Об этом сообщила пресс-служба БГК.
Сложность процесса определялась габаритами изделия. Длина цилиндрического корпуса составляет более 18 м при диаметре 1,6 м и толщине стенки 115 мм, а общая масса с внутренними устройствами достигает 98 т.
Подготовительные работы включали монтаж дополнительных опорных конструкций под барабан, организацию специализированной площадки для его транспортировки и усиление несущих перекрытий на нулевой отметке котельного отделения. Это позволило обеспечить безопасную работу автотрала и крановой техники.
Подъем агрегата выполнили синхронно двумя кранами - стационарным грузоподъемностью 50 т и автокраном на 230 т. Такая схема потребовала от крановщиков и сигнальщиков, находившихся на разных отметках, слаженных действий и четкого руководства со стороны ответственного производителя работ. Профессионализм персонала позволил обеспечить высокую точность позиционирования и исключить риски для коммуникаций и действующего оборудования.
В настоящее время подрядная организация приступила к восстановлению обвязки барабана по технологическим потокам. После этого этапа начнутся пусконаладочные работы.
Барабан изготовлен на Таганрогском котельном заводе из стали марки 16ГНМА, которая обеспечивает высокую эксплуатационную надежность. Расчетный ресурс нового оборудования составляет 300 тыс. ч. Доставка на производственную площадку Стерлитамакской ТЭЦ осуществлялась железнодорожным транспортом.
Барабан является одним из основных элементов парового котла, от его герметичности и прочности напрямую зависит безопасность работы всего агрегата. Замена этого элемента - центральный этап реконструкции котла № 4, определяющий дальнейший ресурс его эксплуатации.
Автор: А. Шевченко
