Генеральный директор «Террадек» Дмитрий Шуганов рассказал о современном состоянии российского рынка ДПК. По его словам, в России пока что до 97% рынка составляет декинг (половая доска), наиболее простой для продажи продукт, который можно получить из ДПК. В то же время, в мире ДПК используются также для производства автокомплектующих (отделочных панелей), уличной мебели, строительных материалов. Подавляющее большинство ДПК в мире производятся на основе полиэтилена (83%), ПВХ и полипропилен используются ограниченно. В России ситуация примерно такая же. Число производителей ДПК в России стремительно растет, если в 2010 году их было только 4, то в 2011 уже около 15, объем рынка составляет около 200 тыс. м2 половой доски или 3500 т, рынок растет на 70-100% ежегодно. Производство исключительно прибыльно: при себестоимости сырья в 35-45 рублей за кг, оптовая цена составляет 70-100 рублей, а розничная – 130-160 рублей в зависимости от качества продукции. По словам г-на Шуганова, дилеры готовы работать с наценкой 30-50%, дистрибьюторы – 15-30%, их усилиями рынок растет столь высокими темпами, однако очень скоро может насытиться и требуются большие усилия для его развития. Сейчас у большинства производителей работают маломощные китайские экструдеры, которые не позволяют обеспечить стабильный выпуск и соблюдение технологических стандартов. Кроме того, у большинства игроков рынка экструдер только один, что лишает производство гибкости. В будущем, по мнению докладчика, на рынке будут доминировать игроки с объемом выпуска от 3000 т в год, работающие на 2-3 производственных линиях Европейского производства. Это позволит выдавить с рынка азиатский импорт и существенно повысить долю отечественных компаний, которая пока не превышает 60%. Для преодоления «детских болезней» отрасли необходимо повышение культуры производства, строгое следование рецептурам и выбор поставщиков оборудования, которые будут оказывать техническую помощь в его освоении. Перспективным направлением рынка вслед за половой доской г-н Шуганов назвал выпуск сайдинга ДПК, который уже выпускается в пока что не очень больших объемах.

Научный руководитель НИЦ «ДПК» Галина Пресман рассказала собравшимся о разработке классификатора продукции из ДПК и выработке критериев ее качества. Все показатели качества предлагается разделить на базовые и факультативные, включить в число показателей такие важные для конечных потребителей характеристики как удобство монтажа, комплектацию и срок службы. Для изделий из ДПК «эконом-сегмента» гарантированный срок службы составляет два года, для прочих – больше. Испытания образцов продукции проводятся силами самого научного центра, ведется мониторинг качества, которое, по словам г-жи Пресман, в 2011 году существенно выросло за счет того, что выросла техническая грамотность производителей. Ключевой проблемой является дозировка связующего агента, поскольку при его большой концентрации нарушается форма изделий, а при низкой они оказываются недолговечными. В российских условиях важной является и стойкость ДПК к многократному намоканию и разбуханию древесной муки изнутри изделия, что ведет к его разрушению. Для «имитации зимы» в лабораторных условиях используется метод кипячения.

Директор по продажам ICMA San Giorgio Сильвано Заттра сделал доклад о компании и предлагаемых ею продуктах. Компания существует с 1907 года, начала активно заниматься полимерным бизнесом в 1965, а в 1974 создала первый ДПК для автопрома – более дешевые, чем обычные, отделочные листовые панели для салонов. В России оборудование фирмы давно работает в Тольятти и Нижнем Новгороде на предприятиях близких к соответствующим автозаводам. Листы для автопрома долгое время были основным видом ДПК-продукции, которая выпускалась на оборудовании ICMA, только в 1995 было начато производство многоразовых ящиков из ДПК. Г-н Заттра напомнил собравшимся об основных используемых технологиях экструзии – прямой экструзии, одношнековой экструзии, двухшнековой экструзии, их преимуществах и недостатках. Подробно докладчик остановился на преимуществах двухшнековых экструдеров с сонаправленным вращением шнеков, которые компания предлагает производителям ДПК. Преимуществом таких экструдеров является лучшее смешение компонентов, а древесная мука вводится сразу в расплав с помощью бокового дозатора, что уменьшает время температурной деструкции древесины. Оборудование такого типа предлагается на рынке недавно, стоит в несколько раз дороже Китайского и чуть дороже традиционного Европейского (600-700 тыс. евро), однако позволяет исключить стадии смешения и гранулирования, что уже оценили заказчики в России. В 2011 году поставлено и запущено 2 такие линии производительностью более 1000 тонн/год каждая.

Директор по развитию ICMA San Giorgio Коррадо Монета рассказал собравшимся подробнее о преимуществах оборудования компании для выпуска полимеров с натуральными наполнителями, в т.ч. ДПК. По его словам, древесная мука – не единственный и не самый эффективный наполнитель, могут использоваться также натуральные волокна, солома и другие материалы, однако для России с ее развитой деревообработкой наиболее естественно использование древесной муки. Г-н Монета напомнил о том, что смешение компонентов является важнейшим технологическим этапом экструзии, от которого зависит однородность свойств и качество продукции. При этом важно также добиться минимально возможного размера частиц наполнителя, что достигается за счет скорости вращения шнека и сужения потока в сходящихся плоскостях. Параметры смешения задаются углом смещения элементов шнека, компания активно использует компьютерное моделирование процесса экструзии.

Александр Соловьев, генеральный директор производителя древесной муки и пеллет компании «Новотоп», рассказал о производстве древесной муки в России и ее характеристиках для выпуска ДПК. Древесная мука производится в России с 1950-х годов, она широко использовалась как наполнитель мелких пластмассовых деталей, компонент линолеума, взрывчатых веществ. Последний ГОСТ был принят в 1987 году, однако в то время никаких требований к прочности изделий с древесной мукой не предъявлялось. В целом, по мнению г-на Соловьева, ДПК по своим свойствам ближе к древесно-конструкционным материалам, нежели к пластмассам и это необходимо учитывать при их использовании и производстве. Для улучшения качества изделий имеет смысл использовать древесную муку с меньшим диаметром частиц (200-400 мкм, ГОСТ допускает 500 мкм), однако это повышает требования к безопасности при работе с мукой, поскольку древесная пыль взрывоопасна. Избыточная влажность муки также вредит, поскольку пар усиливает коррозию оборудования и удорожает переработку.

Генеральный директор официального дистрибьютора Struktol компании «Элоджик» Владимир Безбородов рассказал аудитории конференции о новых добавках для ДПК, в частности, лубрикантах. Они позволяют ускорить экструзию, уменьшить внутреннее трение и износ оборудования, улучшить адгезию компонентов. Традиционные лубриканты, такие как стеарат кальция, все активнее заменяются на смеси нового поколения. Компания предлагает такие лубриканты, которые позволяют увеличить скорость экструзии в 1,5 раза в сравнении даже со стеаратом кальция, не говоря уже о бюджетных вариантах (например, восков). Общий рынок добавок для ДПК в 2011 году докладчик оценил в 200 т, при этом компания продаст всего чуть более 30 тонн аддитивов. Потребление динамично растет и, по прогнозам докладчика, увеличится в 2012 году минимум на 30%. Struktol также планирует существенно увеличить свое присутствие на рынке, о чем докладчик пообещал проинформировать на аналогичной конференции в следующем году.

Технический директор фирмы Farbenwerke Wunsiedel Йозеф Кухлер посвятил выступление проблеме окрашивания ДПК в массе. Немецкая компания производит пигменты для полимеров, однако неясно, в какой степени полимерные пигменты пригодны для окрашивания ДПК. Необходимо учитывать также, что поверхность досок из ДПК часто обрабатывается шкуркой, чтобы на них было сложнее поскользнутся. Цвет ДПК в целом лучше сохраняется, если используется краситель для дерева, но первоначальное обесцвечивание в этом случае происходит гораздо быстрее. Если же поверхность не предполагается обрабатывать, то лучше использовать полимерный краситель. При этом истинной причиной потери цвета является не выцветание красителя, а механическое разрушение поверхности, которая становится неровной и хуже отражает свет. Наличие или отсутствие УФ-стабилизатора никак на этом не сказывается.

О тенденциях развития мирового и российского рынка ДПК рассказала руководитель интернет-проекта Древопластик.ру Мария Белинская. По ее словам, более половины рынка до сих пор приходится на Северную Америку, где рост объемов потребления ДПК продолжается с 1990-х годов, главным образом за счет усилий деревообработчиков. Китай развивает индустрию ДПК как экспортную, пытаясь выходить на американский рынок. Однако в Северной Америке из-за кризиса и падения строительства жилья в три раза спрос на материал снизился на 20% и пока не восстановился. Глобальный рынок, по прогнозам, к 2016 году вырастет в 2,5 раза, однако обострится проблема качества продукции. В Китае, который стремительно наращивает объемы выпуска, в качестве полимерной основы используется ПВХ, в качестве наполнителя – рисовая шелуха, а выпуск осуществляется в массе своей по технологиям прямой экструзии с использованием устаревших технологий, что не гарантирует стабильное качество продукции. Европейский же спрос, который на 58% создает Германия, вряд ли существенно увеличится в ближайшие годы из-за невысокой активности в автопроме. Ситуация в России пока неопределенная из-за того, что рынок небольшой и достоверной статистики о нем немного. Неясно кто станет его развивать, поскольку в Европе и США усилия к этому прилагают экологические организации, пытающиеся ограничить использование древесины и рационально использовать древесные отходы. Для лесной России, экспортера дешевой древесины, такая логика выглядит странной.

Производителей ДПК не пугают технологические трудности и неопределенность перспектив рынка, число игроков отрасли стремительно растет. Сразу три компании на конференции рассказали о новых запущенных линиях по выпуску ДПК. По словам заместителя начальника производства смол ПВХ Стерлитамакского «Каустика» Радика Асфандиярова, компания сейчас ведет опытное производство гранул ДПК на основе ПВХ и предоставляет его переработчикам для испытаний. ПВХ и древесная мука в композицию вводятся в равных долях, мощность производства составляет 200 т в месяц. Главный технолог «Мультипласта» Сергей Савосин рассказал о новом производстве ДПК на основе полиэтилена в Татарстане мощностью 200 кг в час. На заводе используется полностью автоматизированное оборудование ICMA, выпускается декинг и лага, однако со следующего года планируется начать производство сайдинга и планок. В свою очередь, руководитель направления «Интервесп-Станки» Леонид Ляпин рассказал о запуске нового завода по выпуску ДПК на юге России и представил видеоролик, посвященный этому событию. Китайская линия производительностью 100 кг в час значительно дешевле европейского оборудования и имеет минимальную автоматизацию, однако заказчик доволен и ее работой. Таким образом, хотя рынок ДПК в России только формируется, он уже начинает разделяться на премиальный и бюджетный сегменты, каждый из которых приносит инвесторам прибыль.