USD 64.3455

+0.09

EUR 71.0503

+0.2

BRENT 58.98

+58.98

AИ-92 42.27

+0.11

AИ-95 46.03

+0.1

AИ-98 51.83

+0.01

ДТ 46.13

-0.02

7 мин
1591

Безопасность превыше всего: как технологии Индустрии 4.0 помогают снижать риски травмирования и простоя оборудования на объектах нефтехимического комплекса

Технологии виртуальной реальности, интернета вещей и видеоаналитики позволяют снижать производственный травматизм и создавать среду, безопасную как для технического, так и для управляющего персонала опасных производств

Москва, 18 сен - ИА Neftegaz.RU. Безопасность на промышленных предприятиях продолжает влиять на темпы развития российской экономики. Игроки рынка находят решение своих задач в цифровой сфере. Технологии виртуальной реальности, интернета вещей и видеоаналитики позволяют снижать производственный травматизм и создавать среду, безопасную как для технического, так и для управляющего персонала опасных производств.


Масштабы проблемы

Уровень производственного травматизма на российских предприятиях постепенно снижается. По данным Министерства труда и социальной защиты, за первые 11 месяцев 2018 года в стране было зафиксировано на 3% меньше аварий с тяжёлыми последствиями, чем за аналогичный период 2017-го. На 2% уменьшилось и число случаев с летальным исходом. Тем не менее ситуация продолжает вызывать беспокойство — за год травмы на работе в России получили более 25 тысяч человек, 1158 из них погибли. Больше всего инцидентов, согласно статистике, случается на строительных площадках, однако высокий риск травмирования сохраняется и на обрабатывающих производствах, а также при добыче полезных ископаемых.

Нередко подобные эпизоды становятся следствием неисправности оборудования, недостаточного производственного контроля либо несоблюдения сотрудниками правил охраны труда. По мнению начальника территориального отдела Приволжского управления Ростехнадзора, часто опасные ситуации возникают из-за того, что действия специалистов различных подразделений и организаций на предприятии не скоординированы.

Случаи травматизма на производстве при этом имеют не только социальное значение, но и оказывают экономический эффект. Когда жизни и здоровье сотрудников находятся в опасности, организации несут финансовые потери. Штрафы, компенсации, последствия нештатных простоев на производстве, истощение запаса профессиональных компетенций — вот причины, которые наравне с человеческим фактором толкают компании, индустрию и государство к попыткам решения вопроса безопасности на промышленных объектах. Очевидной становится потребность рынка в новых инструментах и технологиях.


Нулевой травматизм и интернет вещей

Нулевой травматизм или Vision Zero — это концепция, разработанная Международной ассоциацией социального обеспечения (МАСО) с целью снижения уровня производственного травматизма и профессиональной заболеваемости. В её основе лежит 7 принципов:

  1. быть лидером по соблюдению правил охраны труда;
  2. выявлять угрозы и контролировать риски;
  3. определять цели и приоритеты в области охраны труда;
  4. обеспечивать безопасность на рабочих местах и при работе с оборудованием;
  5. создать систему безопасности и гигиены труда;
  6. повышать квалификацию персонала;
  7. инвестировать в кадры.

Принципы Vision Zero сегодня используются в проектах нормативных документов, одним из пионеров подхода в России стала Иркутская область. Вопрос производственной безопасности здесь стоит особенно остро, ведь 30% работающего населения региона трудится во вредных и опасных условиях. Концепцию уже реализуют крупнейшие промышленные предприятия области. В рамках этой работы они используют технологии интернета вещей.

Промышленный интернет вещей на опасных производствах применяется в двух направлениях — для контроля действий персонала либо для мониторинга состояния окружающей среды. На предприятии — например, на трубопроводах и в местах прорывов, — а также непосредственно на средствах индивидуальной защиты персонала устанавливаются датчики, фиксирующие такие параметры, как температура, давление, движение. Данные, которые поступают с датчиков, позволяют быстро реагировать в случае возникновения опасных ситуаций на производстве.

Пример подобных решений — платформа «Цифровой рабочий» от компании КРОК. Платформа объединяет системы глобального и локального позиционирования, видеонаблюдения, видеоаналитики, контроля и управления доступом (СКУД), предсменного осмотра, а также «умные» носимые устройства.

Интеллектуальная видеоаналитика — компонент платформы, который также может поставляться самостоятельно вне её — работает на базе технологий машинного зрения и нейросетей. Система использует информацию, полученную с камер видеонаблюдения. В режиме реального времени она обнаруживает угрозы, определяет сотрудников, нарушающих технику безопасности и правила охраны труда, уведомляет диспетчеров о фактах нарушений. Нейросети в основе системы различают до 20 типов средств индивидуальной защиты (СИЗ). Кроме того, они реагируют на задымление и огонь, факты несанкционированного пересечения периметра, нарушения целостности ограждений. Выявленные опасные ситуации отображаются на двух- или трехмерных информационных моделях объектов.

Другой элемент платформы — IоТ-модуль для каски. Модуль весит 80 грамм, сертифицирован для применения во взрывоопасных средах и может быть установлен на большинстве моделей касок. Умная каска контролирует ношение средств индивидуальной защиты, идентифицирует сотрудников и определяет их местонахождение даже в условиях ограниченной видимости. Световая индикация и вибросигнал на каске предупреждают сотрудника об опасности, а тревожная кнопка на устройстве позволяет оперативно вызвать помощь. Акселерометр фиксирует удары, падения или длительную неподвижность человека, встроенные датчики определяют критичные изменения параметров внешней среды. Информация с устройства передаётся по беспроводным сетям дальнего (LoRaWAN) или ближнего радиуса действия (UWB).

Платформа «Цифровой рабочий» сегодня пилотируется на нескольких крупных нефтехимических и нефтегазовых предприятиях. Она осуществляет мониторинг производственного процесса, определяет число и занятость сотрудников и тем самым способствует достижению на предприятии целей нулевого травматизма.


Виртуальная реальность на страже промышленной безопасности

Снизить риски производственного травматизма и простоев оборудования можно посредством повышения уровня подготовки специалистов. Для этих целей в нефтегазовой и нефтехимической отраслях используется обучение с помощью виртуальной и дополненной реальности (VR/AR).

Отработка навыков на реальных технологических объектах не всегда возможна. В большинстве случаев недопустимо рисковать дорогостоящим оборудованием ради обучения сотрудников. Такая проблема решается с помощью внедрения в образовательный процесс тренажеров, визуализирующих технологические процессы с помощью виртуальной реальности и 3D-технологий. Эти методы визуализации позволяют добиться эффективности обучения, которую можно сравнить с практикой на реальных объектах.

Примером таких внедрений на производстве может быть виртуальный тренажер по сборке и разборке оборудования. Бизнес-юнит CROC VR создал подобное решение для крупной нефтяной компании на Ближнем Востоке. Оно используется для отработки навыков безопасного проведения работ на предприятии, что позволяет добиться улучшения результатов обучения и минимизировать риски остановок производства, связанные с человеческим фактором.

Не меньшей эффективностью для отработки навыков сотрудников промышленных предприятий обладают 3D-тренажеры. Такой инструмент для обучения производственного персонала работе на газораспределительной подстанции использует «Мособлгаз». Его можно интегрировать с корпоративной системой дистанционного обучения и LMS, что позволит сотрудникам проходить курсы на стационарных или мобильных устройствах без привязки к месту.

Обучение в виртуальной среде особенно актуально, когда необходимо отработать поведение сотрудников при аварийной ситуации, которую сложно смоделировать в реальности. Например, оно помогает имитировать работу с высоким напряжением или пожар на предприятии.

Разрабатывать же планы эвакуации можно с помощью другого решения на основе виртуальной реальности - цифровой модели предприятия. С помощью нее можно не только обучать сотрудников, но и отслеживать реальные параметры и состояние объектов, считывать информацию с датчиков и камер, а также следить за работой и перемещением персонала.Такие модели могут быть задействованы в процессе эксплуатации промышленных активов для оптимизации производственных цепочек.

Недавно CROC VR оцифровал крупнейший завод нефтехимического гиганта СИБУРа — ЗапСибНефтехим. В будущем такой проект может стать основой для перехода к цифровым двойникам и созданию для сквозного управления предприятием на протяжении всего производственного цикла.

В CROC VR отмечают, что процесс внедрения виртуальной реальности на промышленных объектах начинается с технологического консалтинга и оценки готовности инфраструктуры к использованию иммерсивных технологий. Эксперты компании проводят интервью со специалистами заказчиков, прорабатывают их потребности. В результате заказчики получают концепцию по внедрению, развитию и масштабированию проекта, технико-экономическое обоснование, дорожную карту проекта и прогноз по ключевым показателям эффективности.


Спрос и перспективы

Реальные результаты цифровизация показывает и в других отраслях. К примеру, внедрение цифровых технологий в угольной отрасли с 2008 по 2018 год позволило почти в 5 раз снизить уровень смертельного травматизма. По словам министра энергетики Александра Новака, один из приоритетов в развитии угольной отрасли сегодня — её автоматизация и роботизация. В стране планируется создать системы и комплексы «умная шахта» и «интеллектуальный карьер», в основу которых лягут технологии промышленного интернета вещей.

Востребованы и решения в сфере виртуальной реальности. В 2018 году общий объём инвестиций в проекты на основе промышленных VR/AR-решений в России составил около 1,6 млрд рублей. Согласно совместному исследованию CROC VR и TAdviser, в ближайшие годы этот тренд будет только усиливаться. Ожидается, что объём российского рынка промышленных VR/AR-решений к 2022 году достигнет от 9,2 млрд рублей до 18,7 млрд рублей.

Помимо инвестиций и взносов, движущей силой для развития технологий промышленной безопасности становится инициатива со стороны игроков рынка, понимающих их ценность для бизнеса. По данным КРОК, решения Индустрии 4.0 в промышленности окупаются и пользуются спросом, с 2017 года отмечается постоянный рост числа пилотных проектов.

Реализация проектов повышенной экономической и человеческой ценности требует от поставщика услуг глубокого понимания бизнеса, ценностей и приоритетов заказчика. Работая вместе, промышленные предприятия и провайдеры ИТ создают новую рабочую среду. Среду, в которой технологии делают труд каждого человека комфортным и безопасным.

Подробнее о решениях КРОК для химических и нефтехимических предприятий

Для получения дополнительной информации о реализованных проектах и решениях обращайтесь к отраслевой команде КРОК chemistry@croc.ru


Автор: Н. Жабин

Источник : Neftegaz.RU

Система Orphus