Об этом сообщила пресс-служба завода Атоммаш, входящего в машиностроительный дивизион Росатома.
Новая технология обеспечивает повышенную точность выявления дефектов и способна функционировать на поверхностях со сложной геометрией. Робот-паук оборудован ультразвуковым преобразователем нового поколения и использует передовые методики контроля.
Важной особенностью комплекса является его способность работать в труднодоступных зонах. Это качество особенно востребовано при производстве оборудования для объектов атомной энергетики, где предъявляются повышенные требования к безопасности.
Директор по качеству завода Атоммаш О. Шубин отметил, что предприятие сочетает многолетний опыт с новейшими технологиями. По его словам, внедрение роботизации не только повышает эффективность производства, но и формирует рабочую среду будущего, а цифровизация становится главным инструментом качественного рывка в развитии.
Ультразвуковой контроль представляет собой метод неразрушающего контроля, который выявляет дефекты, не обнаруживаемые при визуальном осмотре. К качеству сварных швов, как к критически важным элементам конструкций, традиционно предъявляются особые требования.
До настоящего времени ультразвуковой контроль преимущественно выполнялся контактным способом с ручным перемещением искателя по поверхности изделия. Запуск робота позволил автоматизировать этот процесс за счет использования блока управления для перемещения сканера.
Машиностроительный дивизион Росатома является крупнейшим энергомашиностроительным холдингом России по объемам производства и выручке. В его структуру входят такие предприятия, как Петрозаводскмаш в Карелии и Атоммаш в Волгодонске.
Атоммаш специализируется на производстве ядерных реакторов и парогенераторов для крупных АЭС и задействован во всех проектах Росатома по строительству станций с реакторами типа ВВЭР. В настоящее время на производстве находятся два корпуса реакторов поколения 3+ для второго энергоблока АЭС Эль-Дабаа в Египте и четвертого энергоблока АЭС Аккую в Турции, а также 17 парогенераторов для атомных станций в четырех странах.
Предприятия дивизиона реализуют комплекс мероприятий по созданию цифрового завода, основанного на принципах бережливого производства и цифровых решениях. Оцифрованы практически все процессы - от производства до контроля логистики, включая дистанционную приемку оборудования с использованием технологий дополненной реальности.
Параллельно осуществляется масштабная программа роботизации, в рамках которой отобрано 30 проектов. Их реализация позволит сэкономить примерно 500 тыс. нормо-часов на таких процессах, как транспортировка, сварка, зачистка и контроль. Эта экономия сопоставима с годовой производственной программой целого завода.
Автор: А. Шевченко
