Автомобильный завод "Урал" образован в 2001 году в результате реструктуризации производственного комплекса "УралАЗ" и является приемником его истории и традиции. В настоящее время предприятие - крупнейший в СНГ производитель грузовых автомобилей высокой проходимости, Доля производства A3 "Урал" в общем объеме выпуска грузовиков в СНГ составляет порядка 20%, а в производстве полноприводной техники - около 70%. В настоящее время автомобильный завод "Урал" занимает ведущие позиции среди производителей полноприводных грузовых автомобилей с колесной формулой 4x4, 6х6, 8x8.
Благодаря вхождению в 2001 году A3 "Урал" в состав крупнейшего российского автохолдинга "РусПромАвто", удалось значительно стабилизировать ситуацию на предприятии, приступить к планомерной реорганизации производства и расширению модельного ряда выпускаемых автомобилей.
"Урал" стал основным предприятием в структуре дивизиона "Большегрузные автомобили". В состав дивизиона также входят Торговый дом "АвтоУрал", предприятие "УралАЗ-Энерго", включающее в себя асе энергетические объекты A3 "Урал", недавно образованное 000 "Социальный комплекс".
Николай Михайлович Руденко, заместитель главного инженера ОАО "Автомобильный завод "Урал", г. Миасс:
- 2004 год вошел в историю автозавода как время начала внедрения новой производственной системы "РПА-"Урал". Мы находимся сегодня на первом этапе: на сегодняшний день стандартизированы в соответствии с японскими принципами "бережливого производства" три основных участка на сборочных линиях. Предстоит огромная работа по стандартизации остальных участков.
Даже то, что уже сделано - это, безусловно, прорыв вперед. Если взглянуть на главную сборочную линию, то можно заметить - перемены налицо. С момента внедрения системы удалось грамотно оборудовать рабочие места, на сборочной линии исчезло вечное нагромождение тары с различными комплектующими, цех стал просторнее, чище. Нововведения позволяют экономить время и силы сборщиков, увеличилась пропускная способность конвейера.
Для внедрения системы "РПА-"Урал" на нашем заводе формируются специальные команды. Цель рабочей группы специалистов завода - подготовка программы. Группа специалистов службы главного инженера занимается сопровождением реализации программы в цехах основного производства. Две другие курируют тот же процесс у литейщиков. Еще 17 рабочих групп созданы, чтобы осуществлять оптимизацию технологических потоков. И, наконец, сформированы так называемые кайзен-группы в автосборочном, агрегатном, заготовительном, литейном производствах. Кайзен-группы нацелены на сбор и поддержку рационализаторских идей. Все эти группы, согласно замыслу инициаторов внедрения системы "бережливого производства", должны идти в фарватере проводимых на заводе кардинальных реформ.
Наследие отечественной плановой промышленности, одной из самых ресурсоемких в мире, - нерациональная организация рабочих мест. Для того чтобы найти в "кроватке" нужную деталь среди массы других, надо потратить немало времени. Чтобы исключить такую ситуацию, затягивающую процесс сборки и, в конечном счете, влияющую на качество, на заводе на сборочных конвейерах внедрена значительно усовершенствованная спецтара. Такая же максимально удобная тара с недавних пор используется для подачи поковок, отливок, заготовок.
После ревизии произведен демонтаж неиспользуемых в технологии оборудования, оснастки, металлоконструкция транспортирующих систем, стеллажей, а также подсобных помещений, расположенных на производственных площадях.
К настоящему времени подготовлены и стандартизированы рабочие места на трех участках сборки автомобилей главного конвейера. Равно как и на конвейерах сборки редуктора, сборки раздаточной коробки. Соответственно произошло сокращение сборочных позиций.
Кроме того, к стандартизации подготовлены линии сборки кабин, и остальные участки сборочного конвейера. На очереди конвейеры подсборки двигателя, сборки мостов. В десяти цехах основного производства оборудованы эталонные участки механической обработки деталей, призванные служить образцом стандартизации рабочих мест. Опыт этот через кайзен-группы будет распространен и на другие участки цехов завода.
Предстоит провести в автосборочном производстве стандартизацию линии сборки кабин, четвертого и пятого сборочных участков главного конвейера. Стандартизации рабочих мест подлежат участки механической обработки агрегатного, заготовительного, литейного и автосборочного производств.
Внедряемое на предприятии "бережливое производство" невозможно представить без оптимизации технологических потоков и маршрутов. Так, была проведена работа по определению основных потоков, сформированы рабочие группы и экспертный совет, проведен анализ существующих потоков с предварительной защитой на экспертном совете. Реализован целый ряд предложений по изменению потоков. Назовем лишь один пример. До внедрения кайзена более десятка наконечников изо дня в день возили по маршруту литейный, цех ? 3 - цех гидравлики - моторный цех - цех гидравлики. После кайзена на 600 метров сократился прежний маршрут межцехового перемещения. Наконечники теперь сразу из литейного цеха ? 3 везут в цех гидравлики. Внедренное новшество позволило снизить суточный задел на шесть суток. Внедряемая на предприятии новая производственная система "РПА-"Урал" требует переобучения всего персонала, от генерального директора до рабочего. Периодически специалисты предприятия проходят обучение в Нижнем Новгороде, чтобы непосредственно у коллег по бизнесу взять уроки по практике внедрения "бережливого производства". Группы для стажировки на "ГАЗе" формируются постоянно. Проходит обучение и непосредственно на нашем заводе.
Автор: ТД "Автоурал"
