Флексикокинг - это термоконтактный крекинг, где носителем тепла является порошкообразный кокс со диаметром частиц, в среднем, 250 мкм - побочный продукт техпроцесса.
Флексикокинг позволяет переработать различное неблагоприятное нефтяное сырье, при этом происходит коксование и газификация кокса.
При флексикокинге, кроме газов газификации получают:
- большое количество топливных дистиллятов, которые становятся высококачественными компонентами моторного топлива после последующего процесса каталитического облагораживания.
- топливный газ, технологично поддающийся сероочистке, а не высокосернистый пылевидныйо кокс.
Блок коксования состоит из реактора, нагревателя кокса и фракционирующего оборудования.
В ходе техпроцесса горячее сырье (нефтяные остатки, вакуумный остаток) подается в реактор с кипящим слоем циркулирующего коксового теплоносителя, где происходит термический крекинг и образуются пары продуктов реакции и кокс.
Нагрев и крекинг сырья происходят в тонком слое на поверхности кокса.
Затем производится обеспыливание продуктов реакций в циклонных сепараторах и разделение в парциальном конденсаторе на целевые продукты (выкипают до 500-560 °С)
Продукты термической деструкции (жидкие и газообразные продукты коксования сырья) отводят из реактора сверху, затем происходит закалочное охлаждение в скруббере, где улавливают механические частицы кокса.
Тяжелые фракции коксования после конденсации возвращают в реактор, как циркулирующий поток, вместе с остаточной коксовой пылью и мелочью.
Избыток газифицируется воздухом и паром.
Более легкие фракции выводят с верха скруббера и направляют на фракционирование.
Между реактором и коксонагревателем организуется циркуляция кокса с целью подвода тепла в реактор.
В отличие от флюидкокинга температурный режим в коксонагревателе поддерживается не сжиганием части кокса, а за счет тепла горючих газов газификации.
Горячий коксовый газ поступает в коксонагреватель и далее в котел-утилизатор, блок пыле - и сероочистки и направляется на дальнейшую переработку или потребителям.
Продукты реакций обеспыливаются в циклонных сепараторах и разделяются в парциальном конденсаторе на целевые продукты (выкипают до 500-560 °С)
Осуществляется также рециркуляция части нагретого кокса между газификатором и коксонагревателем.
В отдувочном коксе концентрируется более 99 % металлов, содержащихся в исходном сырье.
Флексикокинг это более совершенный способ газификации сырой нефти по сравнению с другими процессами.
Позволяет получать из кокса полностью очищенное топливо, высвобождая наводороженный газ для производства заменителя природного газа (ЗПГ ) или водорода.
Если установить 2 реактора-газификатора, подавая в 1 только воздух, где будет происходить газификация кокса, а во 2 подавать пар и производить паровую конверсию, то выработки топливного газа снизится на 20% и будет произведен синтез-газ с молярной долей Н 2 50%.
Флексикокинг экономически целесообразен , когда есть потребители низкокалорийного топливного газа.
1я установка Флексикокинга мощностью 435 тыс т / год была создана в 1974 г в Японии.
В 1976 г там же была построена установка мощностью 1млн т/год.
Технология Флексикокинга наиболее эффективна для переработки остатков, выделенных из нефти асфальтового основания с высоким содержанием металлов.
Комбинированный флексикокинг по технологии ExxonMobil - это модифицированный вариант коксования с псевдоожиженным слоем ( ТКК) с последующей газификацией образующегося порошкообразного кокса.
Технология позволяет перерабатывать тяжелые нефтяные остатки (ТНО) любого качества, включая тяжелую нефть и природные битумы.
