В этой статье мы хотели бы рассказать об опыте освоения передовых технологий в рамках технического перевооружения ОАО «Коломенский завод» на примере модернизации его заготовительного производства и, в частности, участка раскроя стальных листовых материалов.
Перед «Коломенским заводом» стояла задача увеличения выпуска новых и серийных моделей тепловозов для железнодорожных магистралей. И одной из проблем на пути решения этой задачи были большие зазоры при сборке узлов, которые не позволяли осуществлять быструю и качественную сварку. На этапе сборки рабочим приходилось прибегать буквально «к кувалде и другим подручным средствам», чтобы подготовить узел к сварочным работам. Причиной больших зазоров являлись большие допуски, с которыми поступали на сборку изготовленные детали. Существенно улучшить ситуацию уменьшением допусков и повышением геометрической точности деталей, применяя используемую на этот момент технологию газопламенной кислородной резки, оказалось невозможным, несмотря на все усилия заводских специалистов.
Тогда предприятие решило обратиться к поставщикам заготовительного оборудования. К сожалению, большинство фирм ограничивалось предложениями моделей из предлагаемых ими продуктовых линеек, более или менее подходящих по размерам резки. На фоне таких фирм выгодно отличалась инженерно-консалтинговая компания СОЛВЕР
— своим комплексным подходом к решению проблем заказчика. Чтобы снизить риск неоптимального или тем более неверного решения, специалисты консалтинговой компании предложили заводу предварить покупку оборудования экспериментальным проектом. В рамках этого проекта компания не только помогла выбрать необходимое оборудование, способное изготовить конкретные заводские детали, но и подготовило технико-экономическое обоснование эффективности его применения, взяв на себя ответственность за достижение расчетных показателей, заявленных в экспериментальном проекте, при последующем внедрении. Такое предложение для заводского руководства стало решающим фактором в выборе партнера.
Совместная проектная группа из специалистов завода и консалтинговой компании проанализировала более 200 деталей, выбрав из них 10 деталей-представителей
— типовых по геометрической форме и применяемому материалу. Были созданы 3D модели этих деталей, разработаны (с помощью программного обеспечения TechCard) маршрутные техпроцессы их изготовления. Для выбора оптимального вида технологического оборудования были проанализированы различные методы получения геометрически точных заготовок: изготовление деталей на координатно-револьверных высечных прессах с ЧПУ Trumpf, Tailift, на установках высокоточной плазменной резки ProArc, DAVI и установках лазерного раскроя листа Trumpf, Bystronic, Amada и Favor Laser.
При сравнении различных способов резки было принято решение использовать технологию лазерного раскроя листа, которая обеспечивает лучшие показатели с точки зрения качества поверхности после раскроя, геометрической точности получаемых деталей и расходов в расчете на погонный метр реза. Таким образом, переход на лазерный раскрой должен был существенно уменьшить допуски вырезаемых листовых деталей, а значит, сократить непроизводительные расходы при подгонке деталей на этапе сборке конструкций под сварку.
После определения оптимального метода участники проектной группы проанализировали технические характеристики установок лазерного раскроя листа нескольких производителей. На этом этапе пришлось решать следующую проблему: отдать предпочтение широко известным в России маркам оборудования, либо выбрать установку менее известной фирмы, но оснащенную более прогрессивным типом лазера и обладающую более высокими техническими характеристиками. Взвесив все «за» и «против», специалисты завода остановили свой выбор на установках лазерного раскроя листа фирмы Favor Laser, оснащенных современным лазерным генератором со щелевым резонатором фирмы Rofin Sinar (Германия) и обладающих хорошими техническими характеристиками, а также более выгодным сочетанием цена-качество.
По итогам экспериментального проекта завод получил обоснованную спецификацию на поставку оборудования и программного обеспечения, которая сопровождалась расчетами технико-экономической эффективности от их внедрения. Обычно расхождение в результатах, полученных в экспериментальных проектах и последующих проектах внедрения, проводимых компанией СОЛВЕР, не превышает 20%. Высокая прогнозируемость результатов объясняется тем, что в качестве объекта экспериментального проектирования берется реальная производственная проблема заказчика, и все работы ведутся в тесном сотрудничестве заводчан и специалистов-консультантов. Так было и в случае с «Коломенским заводом».
Расчеты по выбранному оборудованию дали следующие цифры:
— снижение себестоимости за счет совершенствования технологии составит более 8600000 рублей;
— условное высвобождение работников — 11 человек. (Высвобожденные людские ресурсы могут и будут использованы на других важных участках работы.);
— срок окупаемости оборудования составит 1,86 года.
Приведенные показатели, а также продемонстрированные в совместной работе методы и подходы специалистов компании СОЛВЕР удовлетворили руководство «Коломенского завода», что послужило толчком для начала второго этапа сотрудничества — проекта внедрения. На этапе проекта внедрения специалистами компании СОЛВЕР были выполнены следующие работы:
— поставка и монтаж оборудования;
— проведение пусконаладочных работ;
— получение готовых образцов изделий на новом оборудовании;
— обучение специалистов предприятия с выдачей соответствующих сертификатов.
Благодаря такому комплексному и системному подходу эффект от новой технологии на заводе начали получать уже на стадии реализации проекта внедрения. Сегодня с помощью лазерной установки детали современных тепловозов изготавливаются в десятки раз быстрее, чем ранее по старой технологии. Причем установка применяется для вырезки как крупногабаритных (длиной более 2,5 м), так и совсем небольших деталей. Практика внедрения установки Favor Laser на «Коломенском заводе» показала, что применение лазерного раскроя вместо плазменной и газопламенной кислородной резки и штамповки наиболее эффективно для металлических листовых материалов с толщиной до 8 мм, когда объем партии деталей невелик, а изготовление штампов невыгодно. Прийти к эффективному решению конкретной производственной проблемы в короткие сроки и, что также важно, не прибегая к методу проб и ошибок, заводу удалось благодаря слаженной работе команды профессионалов.
