В советское время в нашей стране тридцать с лишним заводов ежегодно выпускали 1 млрд подшипников всех типов. Многие предприятия были оборудованы лучшими на тот момент зарубежными станками и технологиями. Доходы госбюджета от экспорта подшипников составляли сотни миллионов долларов. Однако со временем главными поставщиками подшипников в Россию стали иностранные компании. Когда они отказались от своих обязательств, возникла острая необходимость создать аналоги, не уступающие в качестве оригиналу.
Конструкторы и технологи инжинирингового центра ТНГ-Групп взялись воспроизвести технологию производства подшипников, аналогичных немецким, и довести её до предсерийной партии. С поставленной задачей справились на отлично. Это подтвердили испытания, которые были проведены на линии непрерывного цинкования металлоленты одной из крупнейших металлургических компаний страны.
Подшипникам в производственном процессе приходится постоянно соприкасаться с паром, грязью, окалиной. Они работают в условиях разных режимов скоростей и резких скачков температуры. Поэтому к качеству и долговечности этих изделий предъявляются очень высокие требования.
Испытания подшипников, разработанных специалистами инжинирингового центра ТНГ-Групп, длились 1 440 часов. Это два месяца непрерывной работы при температуре +500оС на глубине до двух метров в среде расплавленного цинкового сплава. Подъёмы подшипников, их визуальный и метрологический контроль производились каждые две недели. Изделие доказало свою износоустойчивость.
— В результате проделанной работы металлурги получили ещё одну замещённую технологию, а мы подтвердили свои компетенции в области создания специальных изделий, — рассказал главный конструктор инжинирингового центра ТНГ-Групп Тимур Едиханов.
Металлурги высоко оценили работу инженеров ТНГ-Групп и после подписания протоколов испытаний выразили готовность к дальнейшему сотрудничеству.
