Рязань, 17 сен - ИА Neftegaz.RU. Рязанская нефтеперерабатывающая компания (РНПК), дочка Роснефти, реализует пилотный проект по внедрению мониторинга коррозионного состояния оборудования методом ультразвуковой толщинометрии. Измерительные датчики, установленные на оборудование, позволяют с высокой точностью в режиме реального времени осуществлять мониторинг коррозионного износа оборудования.
Об этом сообщила Роснефть.
Система способна обнаруживать изменения толщины металлических стенок на 10 микрон, а встроенный датчик температуры компенсирует изменение скорости звука в металле, что позволяет делать точный анализ состояния оборудования, составлять прогноз срока его службы, предотвращать отказы, что вносит существенный вклад в повышение уровня экологической и промышленной безопасности.
Датчики коррозии нового поколения относятся к приборам неразрушающего контроля и проводят замеры без повреждения материала.
Устройство представляет собой миниатюрный блок с автономным источником питания, рассчитанного на срок службы 7 лет. Устройство работает по тому же принципу, что и морские эхолоты - прибор посылает ультразвуковую волну в стенки объекта контроля и по времени отражения волны с высокой точностью вычисляет толщину стенки оборудования.
Данные передаются по цифровому каналу связи каждые 12 часов в автоматическом режиме.
Внедрение данной системы - продолжение поэтапного формирования информационной системы «цифровой завод» в рамках стратегии Роснефть-2022, важным элементом которой является цифровизация и ускоренное технологическое развитие.
Современный аппаратно-приборный комплекс РНПК и цифровые решения позволяют интегрировать новые приборы в единую систему управления РНПК.
Информационная платформа Системы контроля технических устройств (СКТУ), внедренная на заводе, осуществляет сбор, обработку и хранение информации о фактическом состоянии технологического оборудования.
Система позволяет ранжировать оборудование на основе его фактического состояния и определять оптимальный срок и объем замены физически изношенного оборудования, выполнение программ его приведения к требованиям промышленной безопасности.
РНПК - крупнейший НПЗ Роснефти и 3й в России.
Мощность переработки завода составляет 18,8 млн т/год нефти.
Производственные мощности завода включают в себя 28 технологических установок.
РНПК производит широкий ассортимент нефтепродуктов, в т.ч. автобензины и дизтопливо высшего экологического класса, топливо для реактивных двигателей ТС-1, битумы, сжиженные углеводородные газы (СУГ) и др.
РНПК проводит поэтапное техперевооружение производства и совершенствование технологических процессов.
Только в 2019 г. в рамках реализации программы по модернизации и реконструкции были замены реакторы на блоках риформинга и гидроочистки на установке каталитического риформинга.
Это позволило вырабатывать компонент автобензина с октановым числом до 97 пунктов.
Предприятие освоило выпуск нового высокооктанового бензина Евро 6.
Также РНПК модернизировала автоматизированную систему управления технологическим процессом (АСУТП) установки гидроочистки дизтоплива, что стало очередным шагом в реализации программы «цифровой завод».
Кроме того, НПЗ построили ввел в эксплуатацию 2 новых современных резервуара с системами дистанционного управления процессом налива и отгрузки, а также сохранения качественных характеристик нефтепродуктов.
Об этом сообщила Роснефть.
Система способна обнаруживать изменения толщины металлических стенок на 10 микрон, а встроенный датчик температуры компенсирует изменение скорости звука в металле, что позволяет делать точный анализ состояния оборудования, составлять прогноз срока его службы, предотвращать отказы, что вносит существенный вклад в повышение уровня экологической и промышленной безопасности.
Датчики коррозии нового поколения относятся к приборам неразрушающего контроля и проводят замеры без повреждения материала.
Устройство представляет собой миниатюрный блок с автономным источником питания, рассчитанного на срок службы 7 лет. Устройство работает по тому же принципу, что и морские эхолоты - прибор посылает ультразвуковую волну в стенки объекта контроля и по времени отражения волны с высокой точностью вычисляет толщину стенки оборудования.
Данные передаются по цифровому каналу связи каждые 12 часов в автоматическом режиме.
Внедрение данной системы - продолжение поэтапного формирования информационной системы «цифровой завод» в рамках стратегии Роснефть-2022, важным элементом которой является цифровизация и ускоренное технологическое развитие.
Современный аппаратно-приборный комплекс РНПК и цифровые решения позволяют интегрировать новые приборы в единую систему управления РНПК.
Информационная платформа Системы контроля технических устройств (СКТУ), внедренная на заводе, осуществляет сбор, обработку и хранение информации о фактическом состоянии технологического оборудования.
Система позволяет ранжировать оборудование на основе его фактического состояния и определять оптимальный срок и объем замены физически изношенного оборудования, выполнение программ его приведения к требованиям промышленной безопасности.
РНПК - крупнейший НПЗ Роснефти и 3й в России.
Мощность переработки завода составляет 18,8 млн т/год нефти.
Производственные мощности завода включают в себя 28 технологических установок.
РНПК производит широкий ассортимент нефтепродуктов, в т.ч. автобензины и дизтопливо высшего экологического класса, топливо для реактивных двигателей ТС-1, битумы, сжиженные углеводородные газы (СУГ) и др.
РНПК проводит поэтапное техперевооружение производства и совершенствование технологических процессов.
Только в 2019 г. в рамках реализации программы по модернизации и реконструкции были замены реакторы на блоках риформинга и гидроочистки на установке каталитического риформинга.
Это позволило вырабатывать компонент автобензина с октановым числом до 97 пунктов.
Предприятие освоило выпуск нового высокооктанового бензина Евро 6.
Также РНПК модернизировала автоматизированную систему управления технологическим процессом (АСУТП) установки гидроочистки дизтоплива, что стало очередным шагом в реализации программы «цифровой завод».
Кроме того, НПЗ построили ввел в эксплуатацию 2 новых современных резервуара с системами дистанционного управления процессом налива и отгрузки, а также сохранения качественных характеристик нефтепродуктов.
Автор: Д. Савосин
