Москва, 3 июн - ИА Neftegaz.RU. Специалисты Московского авиационного института (МАИ) работают над созданием материала, способного защитить ракетно-космическую технику от нагрева свыше 2,3 тыс. °C. Первые испытания уже успешно завершены.
Об этом сообщили в пресс-службе вуза.
Доцент кафедры перспективные материалы и технологии аэрокосмического назначения МАИ А. Астапов пояснил, что при высоких температурах и наличии кислородсодержащих компонентов в газовых потоках структурные элементы материала начинают окисляться. Это приводит к образованию оксидной пленки, которая защищает поверхность композита, предотвращая проникновение окислителя. Углерод-керамические композиты изготавливаются по той же технологии, что и распространенные углерод-углеродные, но на стадии создания препрегов - полуфабрикатов композиционного материала - между слоями углеродных тканей добавляются керамические компоненты.
Полный цикл изготовления занимает 4-5 месяцев, после чего проводятся исследования структуры, физико-механических, эксплуатационных и функциональных свойств материала, а также анализ полученных результатов.
Ученые уже разработали и успешно протестировали новый методологический подход к созданию композитов с матрицами на основе карбидов и боридов гафния, титана и ниобия. Эти материалы продемонстрировали свою работоспособность в потоках воздушной плазмы при температурах до 2,4 тыс. °C, а также в продуктах сгорания смеси углеводородного горючего с воздухом при 2,1-2,3 тыс. °C.
Технология реализована на опытном производстве Центрального научно-исследовательского института специального машиностроения, одного из ведущих предприятий России в области проектирования и производства конструкций из композитных материалов для ракетно-космической техники, а также для транспортного, энергетического и нефтехимического машиностроения.
Проект по созданию углерод-керамических композитов осуществляется в рамках цикла исследований МАИ, финансируемых Российским научным фондом. В 2025 г. проект получил грант на продолжение работ. В настоящее время ученые изучают влияние компонентного состава матриц на поведение материалов в условиях, приближенных к эксплуатационным, а также поэтапно отрабатывают технологические процессы получения композитов.
Об этом сообщили в пресс-службе вуза.
Доцент кафедры перспективные материалы и технологии аэрокосмического назначения МАИ А. Астапов пояснил, что при высоких температурах и наличии кислородсодержащих компонентов в газовых потоках структурные элементы материала начинают окисляться. Это приводит к образованию оксидной пленки, которая защищает поверхность композита, предотвращая проникновение окислителя. Углерод-керамические композиты изготавливаются по той же технологии, что и распространенные углерод-углеродные, но на стадии создания препрегов - полуфабрикатов композиционного материала - между слоями углеродных тканей добавляются керамические компоненты.
Полный цикл изготовления занимает 4-5 месяцев, после чего проводятся исследования структуры, физико-механических, эксплуатационных и функциональных свойств материала, а также анализ полученных результатов.
Ученые уже разработали и успешно протестировали новый методологический подход к созданию композитов с матрицами на основе карбидов и боридов гафния, титана и ниобия. Эти материалы продемонстрировали свою работоспособность в потоках воздушной плазмы при температурах до 2,4 тыс. °C, а также в продуктах сгорания смеси углеводородного горючего с воздухом при 2,1-2,3 тыс. °C.
Технология реализована на опытном производстве Центрального научно-исследовательского института специального машиностроения, одного из ведущих предприятий России в области проектирования и производства конструкций из композитных материалов для ракетно-космической техники, а также для транспортного, энергетического и нефтехимического машиностроения.
Автор: А. Шевченко
