Химические волокна на мировом рынке в 2015 года (Часть 2)

В 2015 г, впервые с 2008 г, упало производство всех видов волокон, включая натуральные - на 0,7% по сравнению с предыдущим годом - до 94,9 млн т.

При этом выпуск химических волокон увеличился на 5,8% до 66,8 млн т (табл.1), а натуральных, главным образом хлопка, сократился на 13,2% до 28,1 млн т, наиболее круто со времен 1986 г [1].

Рост производства синтетических волокон составил 3,7%, в основном за счет полиэфирных (ПЭФ). В секторе целлюлозных волокон произошло резкое падение производства комплексных нитей и ацетатного сигаретного жгутика (на 7,5%), в то время как выпуск вискозного штапельного волокна вырос на 1,1% до рекордной за всю историю отметки - 4,9 млн т.

Таблица 1

Мировое производство химических волокон в 2015 г

Вид волокна	Производство, млн т	Доля, %
Полиэфирные	50,1	75
Целлюлозные	6,0	9
Полиамидные	4,7	7
Полипропиленовые	2,7	4
Полиакрилонитрильные	2,0	3
Другие	1,3	2
Всего	66,8	100

Среди крупнейших производителей химических волокон в мире остались (доля в %): Китай (70), США (4), Индия (4), Тайвань (3), Индонезия (2), остальные (17). По-прежнему, безусловный лидер - Китай, в топ - страны, на смену европейским, Японии, Южной Кореи и др., постепенно подбираются Индонезия, Бангладеш и Вьетнам. Только последние 2 в 2015 г имели среди крупных, национальных экспортеров положительный баланс; остальные 26 стран и Европейский Союз (ЕС-28) в 2015 г обнаружили падение на 5,3% экспорта текстиля и одежды на общую сумму около 622 млрд долл США.

Таблица 2

Импорт химических волокон в страны Европейского Союза (ЕС-28) в 2015*г

Тип волокон	тонн	+-% к 2014 г
Полиамидные гладкие текстильные нити	12531	-9
Полиамидные текстурированные нити	13966	-16
Полиамидные технические нити	37745	+3
Полиамидное штапельное и жгутовое волокна	12862	-6
Ковровый жгутик BCF	16236	-3
Полиэфирные предориентированные (POY) нити	25608	+5
Полиэфирные гладкие текстильные нити	59016	+3
Полиэфирные текстурированные нити	199871	+1
Полиэфирные технические нити	151879	-3
Полиэфирное штапельное и жгутовое волокна	586670	+3
Полиакрилонитрильное штапельное и жгутовое волокна	35448	-6
Полипропиленовые комплексные нити	88629	+19
Полипропиленовые штапельное и жгутовое волокна	20286	-3
Другие синтетические комплексные нити	36644	-3
Другие синтетические штапельное и жгутовое волокна	22238	-7
Вискозные текстильные нити	6959	-3
Вискозное штапельное и жгутовое волокна	30848	+1
Вискозные технические нити	3302	-1
Ацетатные текстильные нити	764	-7
Ацетатное штапельное и жгутовое волокна	32176	+2
Другие целлюлозные комплексные нити	1406	-6
Всего	1396084	+2

*по ноябрь включительно

Импорт вех видов химических волокон в страны ЕС-28, согласно табл.2, увеличился по сравнению с 2014 г на 2% или 1,4 млн т, причем заметнее других ПЭФ текстильных нитей и штапельного волокна, полипропиленовых (ПП) комплексных нитей (на 19%, 88,6 тыс т, в т ч 91% из Турции), полиамидных (ПА) технических и кордных нитей; значительно уменьшился импорт в эти страны ПА гладких и текстурированных нитей, полиакрильного (ПАН) штапельного волокна и других синтетических и целлюлозных волокон [2]. Основными поставщиками химических волокон в страны ЕС-28 были Китай (22%), Южная Корея (20%), Турция (9%). В целом, наиболее крупные поставки в эти страны (в % от общего объема импорта) приходится на ПЭФ штапельное волокно (42), текстильные (20) и технические (11) нити; ПА нити (7) и т.д.

Интересно, придавая значимость развитию производства и потребления химических волокон в мире и обращая в который раз явное недопонимание (если не сказать хуже) этого вопроса в РФ, посмотреть на табл.3, где ВВП той или иной страны тесно связан с ее нынешним и будущим рейтингом в сфере химической и текстильной отраслей. На фоне убедительных достижений в этой области Китая, Индии, АСЕАН (и даже Африки) крайне плачевно выглядит наша страна. О чем еще можно говорить, если объем экспорта текстиля и одежды из Китая в 2015 г (около 280 млрд долл США) оказался выше доходной (около 220 млрд долл США) и расходной (около 250 млрд долл США) частей бюджета России на текущий год [3, 8].

За 5 лет, между 2010 и 2014 гг, доля Азии в мировом фабричном потреблении всех видов текстильного сырья поднялась от 76,8 до 80%, а абсолютное потребление выросло на 22,7%, т.е. этот регион благодаря в первую очередь Китаю, остается господствующей текстильной державой в мире. Хотя относительная доля всех других регионов стала меньше, это не сказалось на уровне их потребления волокон. В одних оно увеличилось - Средний Восток (+6,0%), Северная Америка (+3,4%), в других, наоборот, упало: Южная Америка (-4,6%), Западная Европа (-3,2%), Африка (-4,2%). В целом, мировой фабричный рынок потребления волокнистых материалов за последние годы заметно вырос - на 17,6% [4].

Среди промышленных стран ведущие позиции, как и прежде уверенно сохраняет Китай, с большим отрывом [1] опережая Индию, США, Турцию, Южную Корею и многих др. По сообщению Ассоциации химических волокон Китая, прирост этой продукции в 2015 г составил 8,9% до 47.3 млн т. Лидерами здесь остаются ПЭФ волокна, выпуск которых относительно предыдущего увеличился на 9,9 % до 39.2 млн т, а обоих видов комплексных нитей (технического и текстильного назначения) - на двухзначный процент [5]. Как видно из рис.1, эта тенденция сохранится и в 2016 г и рост производства нитей ориентировано на внутренние фабричное потребление и экспорт [6]. После довольно спокойного 2014 г выпуск ПЭФ штапельного волокна достиг рекордной отметки 9.6 млн т при росте на 3.1%. Рынок целлюлозных волокон в стране вырос незначительно - на 0,5% до 3,7 млн т вследствие суммарного итога прироста вискозного штапельного волокна на 2,6% и сокращения на протяжении последних 2-х лет производства ацетатного сигаретного жгута на 1,2%. Целлюлозные комплексные нити по-прежнему испытывают трудности, включая заметные колебания цен на Китайском рынке, что отразилось на резком сокращении их выпуска в 2015 г на 23,9% до 183 тыс т. По сообщению Национального статистического бюро Китая, производство химических волокон за первые 4 месяца 2016 г составило 15,5 млн т, т.е. на 5,9% больше по сравнению с тем же периодом предыдущего года [1].

Индустрия текстиля и одежды в Турции вносит 8% в ВВП (напомним, в России этот показатель около 1%), составляет 18% мирового экспорта, обеспечивает 10% рабочих мест в стране, сектор торговли имеет в 2015 г активное сальдо на сумму 15,1 млрд долл США, несмотря на не синхронизированное развитие вдоль отраслевой цепочки и некоторое расширение рынка импорта пряжи и волокон. Кстати, не без удовольствия констатируем, что российский экспорт в Турцию в 5 раз больше, чем импорт оттуда [7]. Заслуживает внимания бум в текстильном секторе Вьетнама, стремительно развивающим экспорт химических волокон, утроив его объем по сравнению с 2009 г, а в 2015 г достигшим самый высокий рост экспорта (8,2% к 2014 г) среди всех стран-экспортеров волокна, в т.ч. опередив Бангладеш (+6,1%).

Посмотрим на страны, активно проталкивающие свои санкции против России. Согласно табл. 5, в Германии очевиден факт снижения собственного производства химических волокон и в 1^ю очередь ПЭФ (на 6%), ПА (на 1%), целлюлозных (на 7%), реализация упала на 5%, экспорт на 2%, импорт, хотя и немного, но поднялся (на 1%) и др.[9]. В США картина, иллюстрированная табл.6, намного хуже: в 2015 г значительно сократился выпуск ПА технической и текстильной нитей, коврового жгутика BCF (соответственно на 23.11 и 5%), ПЭФ технической нити (на 27%), ПП штапельного волокна (на 15%). При этом импорт синтетической продукции в эту страну почти в 10 раз опережает экспорт[10]. Так-что здесь «санкции» вряд ли уместны.

В целом, сегодня мировой баланс текстильного сырья включает 69% химических волокон (в т.ч. 63% синтетических и 6% целлюлозных) и 31% натуральных, преимущественно хлопок (ок. 95%), т.е по сравнению, например, с 2000 г доля химизации волокнистых материалов увеличилась на 14%. Со второй половины 1980 г на мировом рынке непрерывно растет доля химических комплексных нитей, опережая с 1995 г химические штапельные волокна и жгуты, а на текущий момент (рис.2) 1^е достигли объема производства 42,7 млн т (63,9%), 2^е 24,1 млн т (36,1%). С 2014 г согласно того же рисунка (кривая 2), комплексные нити (главным образом, синтетические - ПЭФ, ПА и ПП) стали преобладающим сырьем для текстильной индустрии, во многом способствуя росту производительности труда в этой отрасли и появлению качественно нового ассортимента готовых изделий.

Сектор натуральных штапельных волокон (хлопок, шерсть, лен и др.) в 2015 г претерпел спад на 2,4% до 29,9 млн т, а синтетических (ПЭФ, ПАН, ПП и др.) достиг 18,4 млн т при установившемся ежегодном приросте около 4% [5]. Впервые за последние 6 лет немного (на 0.3%) снизились объемы производства до 5,7 млн т целлюлозных штапельных волокон, включая лиоцелл, ацетатный жгутик и др., в то время как выпуск вискозного штапельного волокна, наоборот, вырос по сравнению с предыдущим годом на 1,1% до 4.9 млн т.

Сегмент комплексных (филаментных) нитей, включающий в себя ПЭФ, ПА, ПП, целлюлозные и др., в 2015 г показал заметный рост: на 8,2% до 42,7 млн т, сохранив при этом довольно высокие темпы развития между 1980 и 2015 гг - 5,8%, а в период 2010-2015 гг - 7,7%. ПЭФ нити вновь подтвердили тенденцию роста, прибавив к 2014 г 9,9% объема производства и доведя его до 35,2 млн т (82% от мирового выпуска всех комплексных нитей). Далее идут ПА нити (прирост 2,1% до 4,7 млн т), целлюлозные (падение на 14% и приближение к уровню производства 30-х годов двадцатого столетия), ПП (спад на 0,3% до 1,7 млн т). В нынешней структуре комплексных нитей доминирующую роль играют текстильные (гладкие и текстурированные) нити - 85%; потом с большим отрывом технические (включая кордные) нити - 10%; малоразвесной ковровый жгутик типа BCF - 5%.

Общее количество текстильного сырья в виде комплексных нитей и пряжи, вырабатываемой из штапельного волокна натурального и химического происхождения, составило в 2015 г 81,3 млн т (рис.2, кривые 1 и 2) и выросло на 4,0%. При этом по сравнению с предыдущим годом выпуск штапельной пряжи упал на 0,3%, а комплексных нитей увеличился на 8,2%, в т.ч. технического назначения - на 5,3% [5].

Рынок высококачественных гидратцеллюлозных волокон компании «Lenzig» (Австрия) сильно изменился в 2015 г, охватывая сегодня практически все регионы и промышленные группы. Причина тому - развитие и востребованность мощностей по производству целлюлозных пульпы и волокон, высокий уровень продаж готовой продукции, особенно волокна Tencel (из семейства лиоцелл), получаемому по безсероуглеродному способу прямым растворением полимера в н-метил-морфолиноксиде. Доля этих волокон в общих доходах компании возросла до 40,5% в 2015 г по сравнению с 35% в предыдущем, расходы на исследования и развитие увеличились на 47% до 29,8 млн евро. Инновационная стратегия «Lenzig Group» сегодня сфокусирована на развитии производства и рынка специальных волокон, мощности по которым непрерывно расширяются. Эта компания подписала соглашение с «The Woolmark Company Pty Ltd» (Австралия) о выпуске на мировой коллекционный рынок текстильной продукции с применением смеси волокон из мериносной шерсти и тенцела [1]. Высокая ментальность хлопка и низкие продажные цены на ПЭФ волокно постоянно создают напряженность среди конкурентов на мировом рынке текстильного сырья. Тем не менее, сегмент рынка волокон, базирующийся на древесной целлюлозе, благодаря фирме «Lenzig» приобретает положительную динамику и позволяет компании ожидать в 2016 г повышение финансовой прибыли по сравнению с 2015 г.

Наблюдаемое в последние годы бурное развитие волокон, упаковочной тары (главным образом бутылей для разлива воды, соков, пива и т.п.) на основе полиэтилентерефталата (ПЭТ) предусматривает создание соответствующих мощностей производства и темпов их роста исходного сырья - параксилола (ПК), терефталевой кислоты (ТФК) и моноэтиленгликоля (МЭГ). Из табл. 7 очевидно, что этот баланс в мировом масштабе соблюдается и практически отвечает нынешнему и будущему потреблению ПЭФ волокон [5]. Помимо нефти, для них появляются новые источники исходного сырья.

Тайваньская компания «FENC Corp.» впервые в мире выпустила рубашки из 100%-ного био-ПЭФ волокна. Исходное сырье для него - ПК, ТФК и МЭГ получено полностью из растений, из которого синтезирован ПЭТ, сформованы нити POY и DTY, изготовлены окрашенные ткани и выпущены «FENC Corp.» новые рубашки (блузки). Этот успех пришел после того как эта же компания представила в 2013-2014 гг бутылки для Кока-колы из 100%-ного био-ПЭТ. Реальной базой для организации новых видов ПЭФ волокон могут служить полилактиды (ПЛА), синтезируемые из молочной кислоты, получаемой в свою очередь из кукурузы, пшеницы и др. сельскохозяйственных культур. Еще несколько лет назад, в 2012 г, в мире существовало 25 предприятий на 30 производственных площадках, производящих около 200 тыс т полимолочной кислоты. Пока основное применение ПЛА нашли в промышленности упаковочных товаров. Однако, все чаще этот полимер применяют для изготовления более долговечных изделий, после эксплуатации легко, без экологической нагрузки утилизируемых в природной среде. Ведущим производителем ПЛА в настоящее время является действующая в США и Таиланде компания «Natur Works» с объемом выпуска 140 тыс т/г [11]. Прогнозируемый рост мирового производства ПЛА, как показано на рис.3, вселяет уверенность в расширении сырьевой базы (к 2020 г может превысить 950 тыс т) и сфер применения ПЭФ волокон, например, в качестве нижней и верхней одежды, постельного белья, других видов домашнего обихода.

При столь мощном наступлении ПЭФ волокон на мировой рынок технического и бытового текстиля, волокна из ПА все больше остаются в тени. Хотя эти ощущения в известной мере кажущиеся и верны с точки зрения роста объемов производства, но не всегда объективно отражают незаменимую роль этого материала в той или иной сфере применения. Поэтому, как утверждает табл. 8, положительная динамика потребления всех типов нитей из ПА6 (капрон) и ПА66 (найлон) сохранится. При этом, по-прежнему, соотношение между ними примерно равно как 3:1. Однако, это соотношение значительно больше в сторону ПА6 для текстильной нити (7:1), а для технической и кордной заметно ниже (1,5:1,0). Последнее, очевидно, вызвано рядом преимуществ технической нити ПА66, отмеченных в табл.9, как-то: широкое применение в качестве текстильного корда для шин, в первую очередь авиационных; изготовление подушек безопасности (где они вне конкуренции) и специальных швейных ниток. Указанное здесь в большей степени касается азиатского и американского регионов. В странах ЕС-28, наоборот, доля корда не столь заметна, а преобладает использование ПА 66 для различных видов инженерных пластиков (табл.10).

Среди известных видов ПП волокон пленочные нити из этого полимера по объемам производства и потребления занимают ведущее место, в т.ч. и в нашей стране [15], правда, технология для их изготовления за последние годы изменилась не столь значительно. Поэтому, учитывая растущий рынок товаров из этой нити, в частности, основу (каркас) для ковров, сеновязальный и упаковочный шпагат, мягкие контейнеры (биг-беги, мешки), гео- и агротекстиль и многое другое, следует признать актуальной и эффективной разработку компанией «Oerlikon-Barmag» (Германия, г Хемнитц) концепции «Evo Tape» новой экструзивной линии FB-9 для получения широкого ассортимента пленочных нитей из ПП и других полиолефинов [6]. Целью настоящей разработки явилась оптимизация издержек производства, увеличение производительности линии, экономия потребляемой энергии и т.п. В итоге фирме удалось достигнуть впечатляющих результатов, сформулированных ниже для ПП пленочных нитей различного назначения:

При этом удельное потребление энергии, согласно рис.4, снижается с ростом производительности экструдера, а достигнутое качество ПП пленочных нитей отвечает современным требованиям для изготовления коврового каркаса (низкие значения усадки и удлинения), шпагата (в профилированном и фибриллированном виде, высокая прочность в узле), биг-бегов и геотекстиля (прочность на разрыв до 70 гс/текс при удлинении не более 25%). Благодаря внесенным изменениям в технологическую и аппаратную схему процесса уменьшается обрывность нитей, перезаправок, что позволяет сэкономить от 2 до 5% отходов при ткачестве.

Кратко коснемся бытовой и промышленной моды на химические волокна. К первым, безусловно, относится высокоэластичное полиуретановое волокно, рекламируемое чаще под названием спандекс. Среднеежегодные темпы роста его мирового рынка между 2015 и 2020 гг прогнозируется на уровне 7,2%. Объяснение этому лежит в осознанном и возрастающем потреблении изделий с недолговременной эксплуатацией. Наиболее высокие темпы роста производства, сохраняются в азиатском регионе. Ключевую роль здесь занимают японские компании «Tejin», «Toray», «Asahi Kasel» и др. В текстильной промышленности эти волокна в основном используются для спортивной одежды, плавательных костюмов, женского нижнего белья, т.н. «активной одежды», других растяжимых изделий, создающих комфорт в повседневной носке.

Наибольшей привлекательностью в промышленной моде, наверное, пользуются углеродные (УВ) и арамидные (АВ) волокна. В последнее время рынок композиционных материалов, армированных УВ, сильно увеличился, по мере того, как приживались инновационные способы их использования - от спорттоваров до воздушно-космической сферы, укрепления зданий, лопастей ветряных двигателей и т.д. Для создания высококачественного УВ, удовлетворяющего требованиям вышеперечисленной продукции, в качестве исходного сырья (прекурсора) преимущественно используется специально подготовленное полиакрильнитрильное (ПАН) волокно, доля которого (всего в мире ок. 2 млн т/год) составляет 6% (ок. 130 тыс т/год) [12]. Исторически сложившийся рынок УВ волокна был в большей степени ориентирован на малоразвесные жгуты (3-12К), в то время как современный рынок ориентирован на большие жгуты (24-50 и даже 300 К) и диктует их превалирующее развитие (сегодня их уже ок. 50%) для областей использования, процитированных здесь чуть выше. В настоящее время в мире существует более 40 производителей ПАН волокон, из которых наиболее успешно выпускают исходный материал для УВ «Toray» (Япония), «Teijin» и «FPS» (Тайвань), «Hexcel» и «Cytek» (США), «Dow Aksa» (Турция) и др. Причем перечисленные компании фокусируются на внутренний рынок и представляют прекурсор непосредственно своим внутренним (дочерним) подразделениям - производителям УВ. Известны только две компании - «Dolan» (Германия) и «Jilin» (Китай), которые открыто продают его на мировом рынке.

По мнению [12], производителю ПАН волокон с огромными технологическими ресурсами требуется не менее 5 лет и десятки миллионов долл на разработку оптимального исходного материала для получения высококачественного УВ. Некоторые эксперты утверждают, что ноу-хау ПАН-прекурсора составляет 60-70% и даже до 90% всех ноу-хау, используемых в производстве УВ. Хотелось бы, чтобы это поняли наши специалисты, которые на протяжении длительного времени (не менее 10 раз по 5 лет!) безуспешно занимаются этой проблемой и видят ее решение лишь в безидейном и затратном расширении количества исследователей и организаций, созерцая при этом низкие механо-структурные свойства отечественных УВ.

Компания «Future Materiale Grup» («FMG») (Великобритания), излагая свою стратегию в секторе создания перспективных материалов, опубликовала результаты новых анализов потенциала развития сценария на рынке углеродных волокон на ближайшие 20 лет [13]. «FMG» исследовала влияние потенциала будущего развития аэрокосмического и автомобильного сектора на промышленность УВ. Ключевым вопросом коммерческого заказа углеродного материала в аэрокосмической сфере окажется оценка специально запланированной работоспособности самолетов. В случае успешных результатов потребность аэрокосмического комплекса увеличится на 25%, т.е. почти в 2 раза в предстоящие 20 лет. Автомобильный рынок предполагает также растущий потенциал. Если ниша высококлассных автомобилей, изготовленных с применением УВ, займет 1%, то реализация этих волокон на автомобильном рынке стремительно возрастет: от 250 млндолл США сегодня до, несомненно, 3 млрддолл США в последующие 20 лет. Если мировой рынок автомобилей сможет освоить 1 кг УВ на 1 машину, то реализация может удвоиться до 6 млрддолл США.

Компании «ОRNL» и «RMX» из штата Теннеси (США) запатентовали новую технологию, предусматривающую резкое сокращение времени и энергопотребления в производстве УВ. Предложенный процесс плазменной обработки максимально приближен к стадии окисления (или термостабилизации) ПАН-прекурсоров перед карбонизацией, иначе - когда термопластичный полимер превращается в термореактивный. При получении УВ - окисление, как правило, многоступенчатый процесс, отнимающий большую часть времени и электроэнергии. Обычно считается, что на окисление прекурсора уходит от 80 до 120 минут. «ОRNL» с использованием плазмы закладывает этот параметр в 2,5-3,0 раза меньше, т.е. от 25 до 35 минут. Сравнение обычной технологии окисления с новой - плазменным окислением - снижает расход электроэнергии на 75% и в целом стоимость производства на 20%, обеспечивая при этом улучшение качества УВ и гарантируя тем самым возможность его применения во всех известных областях, вплоть до аэрокосмической техники. Поэтому запатентованный процесс плазменного окисления (т.н. патент «4М») может оказаться ключевым в расширении мирового рынка углеродных материалов от 83 тыс т в 2015 г до 219 тыс т в 2024 г [1].

Развитие производства высокопрочных высокомодульных и термостойких волокон (АВ), главным образом на основе ароматических гетероциклических полиамидов и, частично, полиэфиров стало одной из важнейших составляющих мировой промышленности за предыдущие 30 лет. Монополистами здесь являются США и Япония, на долю которых приходится более 70% глобального объема производимых АВ. Доля Китая выросла до 13%, Южная Корея - до 7%, а суммарный прирост их в мире за последние 5-7 лет находится на уровне 4-5% в год. По данным ООО «Лирсот» [14], суммарная доля производства арамидных материалов в России в мировом выпуске составляет менее 0,4%, хотя в них имеется высокая потребность, что подтверждается ежегодным импортом от 1,5 до 2,0 тыс т, в т.ч. 100-150 т волокна Арселон из Белоруссии. К 2020 г минимальная емкость отечественного рынка АВ составит 2,5 тыс.т/год. Указанное выше отставание тем более не созвучно имеющимся фактам о том, что отечественные арамидные нити Армос и Русар превосходят по механическим показателям все зарубежные аналоги: прочность их достигает 300 сН/текс; модуль упругости (150-160 Гпа) не уступает лучшим образцам нитей Кевлар-149 и Тварон НМ.

Из 34 тыс т термостойких АВ, выпускаемых различными фирмами в 2015 г, более 20 тыс т приходится на метаарамидное волокно Номекс фирмы «Du Pont» (США), остальные производители таких волокон (в России оно известно под названием Фенилон) фирмы «Teijin» (Япония), «Jantei Spandex» (Китай) и мн.др. Компания «Teijin Ltd» планирует расширять на 10% мощности производства пара-арамидного волокна «Технора» в г Матсуама (Япония) с началом ее освоения в октябре 2017 г Стимулом для данного решения послужили высокий приоритет Техноры в части выполнения различных специальных требований на мировом рынке. Прославленное своей прочностью, модулем упругости и устойчивостью к внешним воздействиям это волокно применяется в качестве армирующего материала резиновых деталей автомобилей, композитов для гражданского строительства, канатов и тросов, защитной одежды [1].

Мировой рынок нетканых материалов (НМ), занимающих сегодня передовые позиции в инвестиционных проектах текстиля, планируется увеличить от 32,7 млрд долл США в 2015 г до 47,7 млр ддолл США в 2020 г (т.е. в 1,5 раза за 5 лет!) с прогнозируемым темпом роста 7,9% в год, а их производство в этот же период - 5,7% в год. Китай остается лидером в этой области, выпуск НМ там с конца 2014 г до 2020 г возрастет на 1,2 млн т при средних ежегодных темпах прироста 7,0% [18]. Для прогрессивных методов получения НМ, например гидроструйного перепутывания волокон, они будут еще выше - 7,6% в год. Согласно сообщению Общеевропейской Ассоциации Edana (Брюссель, Бельгия), производство НМ в Европе в 2015 г выросло на 3,6% до 2,33 млн т, несмотря на сравнительно медленный рост экономики в данном регионе. Производство НМ на основе волокнистого сырья с помощью сухого, мокрого и аэродинамического способов укладки по сравнению с 2014 г достигло рекордного прироста - 3,1%, а - способом формования из расплава (спанбонд, мелтблаун) также оказался весьма высоким - 4,3%. Тем не менее, наилучшие показатели здесь у гидроструйного способа получения НМ - 7,0%. Хотя преобладающим в Европе остается рынок гигиенической продукции из НМ (на его долю приходится 31%), в 2015 г отмечен рекордный уровень роста выпуска НМ для автомобилестроения (+9%), агрокультур (+11%), протирочных изделий (+11%) и фильтрации воздуха и жидкостей (+17%).

В первые 9 месяцев 2015 г подъем производства НМ в Германии по сравнению с тем же периодом 2014 г составил 4,6%, заказы увеличились на 4,1%, продажи выросли на 8,2%. В Японии, как следует из табл.11, сохранился прошлогодний уровень производства НМ, но обращает на себя внимание довольно широкий набор методов их получения, где заметно превалирует спанбонд, а по среднегодовому приросту - термобондинг [16]. Не пользуется, очевидно, там популярностью метод химбондинга (сцепление волокон с помощью латексов, ПАВ, клеев и т.п.).

Известный производитель НМ фирма «Mogyl» (Турция) выпустила впервые на рынок мелтблаун из полибутилентерефталата (ПБТ) - новый продукт в ассортименте НМ, предназначенный для фильтрации жидкостей и газов. В случае с ПБТ за счет образования более мелких пор фильтрация становится значительно эффективнее и ее можно проводить при более высоких температурах по сравнению с фильтрами из ПП. Они также проявляют высокую устойчивость к органическим растворителям и горючим жидкостям. Кроме того, ПБТ находит применение при длительной транспортировке в крупных цистернах топлива и нефти и последующей фильтрации углеводородов в условиях, подобных горячей и агрессивной среде. В отличие от ПП, который абсорбирует углеводород и набухает в нем, ПБТ при этом прекрасно функционирует, равно как и в установках приготовления смазочных материалов и хладагентов для фильтрации газообразных продуктов. Компания «Mogyl» производит также НМ на основе ПЭТ/ПБТ в SM (спанбонд-мелтблаун) и SMS вариантах [1].

На сегодняшний день в мире 50% НМ в виде спанбонда или мелтблаун производится непосредственно из полимеров типа полиэтилена (ПЭ), ПП, ПЭТ, ПА, ПБТ, ПЛА, полисульфона и др., перерабатываемых чаще всего на экструдерах из гранулята или крошки (иногда порошка). Несмотря на то, что большая часть используется для получения медицинских и разнообразных гигиенических товаров, промышленное использование спанбонда и мелтблауна постоянно растет, постепенно вытесняя как классические материалы (ткани и пленки и т.п.), так и кардинговые НМ, в силу их технико-экономических преимуществ. В строительстве, преимущественно дорожном, доля спанбонда ныне составляет уже более 80%, а в области фильтровальных НМ - более 50%. Одновременно с этим наблюдается активное внедрение его в геотекстиль. Из перечисленных выше примеров для производства спанбонда и мелтблаун наиболее пригоден гранулят ПЭТ, поскольку имеет среднемировые рыночные цены ниже, чем ближайший конкурент - ПП, очевидные преимущества в эксплуатационных свойствах (в частности, в строительной промышленности) - долговечность, жаропрочность, энергоемкость, хладостойкость, прочность, упругость и т.д. Компании «Oerlikon Neumag» (Германия) при внедрении ряда разработок удалось с помощью новых технологий провести оптимизацию существующего процесса с целью сокращения затрат на сырье более чем на 5%, потребление электроэнергии на 20% и в целом по сравнению со стоимостью обычных систем производства спанбонда на 30%, при этом предложить ряд оригинальных решений по созданию готовой продукции с особыми требованиями [2]. Такие «скачки», по нашему мнению, возможны лишь внутри наукоемкой технологии, реализуемой на стыке химического и текстильного потенциала знаний, являющихся надежным залогом развития уникальных НМ в будущем и внедрение их во многие сферы жизнедеятельности человека, сопряженные с обустройством на Земле и полетами в Космос.

Список литературы:

1. Chem. Fibers Int., №2 (66), yune 2016, s.52.
2. Chem. Fibers Int., №1 (65), march, 2016, s.4.
3. https://www.aif.ru/dontknows/infographies/byudzhet rossi na 2016 god inforagfika.
4. Fiber Organon, november, 2015.
5. Engelhardf A.// Fiber Year Report, yune 2016, s.18.
6. Fiber a.Filaments, issue 19, september 2014, s.24.
7. Костиков В. // Аргументы и факты, №32, 2016, с.5.
8. IMF World Economik Outlook Reports, №1, 2016.
9. IVC, Frankfurt/Deutschland, 2016.
10. Fiber Organon, march 2016.
11. Пласт курьер, №5, 2012, с.22.
12. Verdenhalfen I., Pichler D.// Chem. Fiber Int., 1, 2016, s.10.
13. IEC World, march, 2016, s.8.
14. Мусина Т.К.// Доклад на III Международном симпозиуме «Российский рынок технического текстиля и нетканых материалов: наука и производство в современных экономических условиях». Москва, Экспоцентр, павильон 7, 23-24 февраля 2016г.
15. Айзенштейн Э.М. // Neftegaz.RU, №10, 2015, с.30.
16. Japanese Ministry of Economy, Trade a.Indastry (METI), Tokyo, 2016.
17. Markets a. Markets, Pune (India), 2016.

Автор: Э. М. Айзенштейн, доктор технических наук