— Антон, расскажите, почему Вы выбрали профессию инженера?
— Еще в школе я увлекался радиоэлектроникой. Моя комната была завалена различными электроприборами и комплектующими от ПК. Я пытался разобраться в том, как они устроены, и интересовался тем, как с помощью технологий можно что-то улучшить в жизни. Затем я получил высшее образование на факультете информатики и робототехники в Уфимском государственном авиационном техническом университете и приобрел квалификацию «инженер». А поскольку в нашем регионе ключевой отраслью является нефтегазовая промышленность, я решил строить свою карьеру в этой сфере.
Уже на старте мне удалось поработать в такой крупной и уважаемой компании, как ООО «НПП ОЗНА-Инжиниринг». Она входит в состав технологической компании «ОЗНА», создающей эффективную инфраструктуру нефтяных и газовых месторождений, где численность сотрудников составляет 3000 человек, площадь производства - 230 тысяч кв.м., а объем годовой контрактации - 11 млрд. руб. Затем я продолжил свое профессиональное развитие в АО «СКАД тех». Эта группа компаний является лидером в области разработки и внедрения комплексных решений для автоматизации технологических процессов на предприятиях в сфере нефти и газа, горной металлургии, энергетики, транспорта.
— Вам всего 31 год, но Вы уже внесли существенный вклад в развитие своей отрасли. Расскажите, что именно Вам удалось сделать?
— С моей помощью было внедрено и введено в эксплуатацию внушительное количество микропроцессорных систем автоматизации, например, МПСА на линейной производственно-диспетчерской станции «Махачкала» (Дагестан), на НПС №12 и НПС №13 трубопроводной системы «Восточная Сибирь - Тихий океан», сокращенно ВСТО (Якутия), на приемо-сдаточном участке (ПСУ) НПС «Ухта-1» (Республика Коми), на линейной производственно-диспетчерской станции «Барабинская» (Новосибирская область), на линейной производственно-диспетчерской станции «Елизаветинка» (Самарская область).
Разработка и успешная интеграция систем автоматизации в отрасли нефти и газа очень важна, поскольку это способствует существенному снижению необходимости непрерывного присутствия обслуживающего персонала в зонах повышенной опасности, что положительно сказывается на безопасности труда сотрудников предприятия, работающих в условиях повышенного риска. Внедрение подобных технологий способствует минимизации рисков возникновения аварийных ситуаций, а также увеличению объема добычи нефти за счет более эффективного управления процессами и операциями. Контроль технологических процессов с использованием передовых автоматизированных систем обеспечивает оптимизацию временных издержек и ресурсов, что в конечном итоге способствует увеличению производственной эффективности и повышению конкурентоспособности предприятия.
Следовательно, интеграция систем автоматизации на нефтегазовых объектах оказывает влияние на разносторонние аспекты деятельности: от обеспечения безопасности персонала до оптимизации производственных и финансовых показателей.
В настоящее время я занимаюсь разработкой автоматизированной системы управления, которая моделирует поведение технологического оборудования предприятия. Такая система используется для подготовки эксплуатационного персонала и позволяет проводить проверку микропроцессорных систем автоматизации в короткие сроки и без угрозы остановки производства, возникновения аварии и производственного травматизма. Это значит, что благодаря моей работе компании защищают себя от огромных экономических, кадровых, экологических и репутационных рисков.
— Действительно, Ваш вклад в развитие нефтегазовой отрасли весьма значителен, ведь он включает такие важные процессы, как разработка и интеграция систем автоматизации, а также их тестирование и отладку. Вы принимали участие во многих крупных проектах по автоматизации, таких, как ВСТО. А какой из них оказался для Вас самым сложным?
— Наверное, труднее всего было в начале карьеры, когда у меня еще не было так много профессионального опыта. Я работал над масштабным проектом в Ханты-Мансийском автономном округе - в Нижневартовском нефтеперерабатывающем объединении, Цехе № 1, где происходило внедрение сразу нескольких систем измерения количества и показателей качества нефти (СИКН).
Сложность состояла в том, что в очень короткие сроки нужно было выполнить поузловую проверку монтажных работ, устранить обнаруженные дефекты, выполнить проверку соответствия технологических и вспомогательных схем, основных характеристик оборудования и их элементов.
Этот проект включал огромное количество различного полевого промышленного оборудования, шкафов автоматизации, блоков измерения качества нефти, блоков измерительных линий и т.д. Производство работ усложнялось суровыми погодными условиями - снегопады, метель, температура -56 ℃.
Помимо выполнения своих основных обязанностей, я также отвечал за безопасность сотрудников, участвующих в пусконаладочных мероприятиях, обеспечивал соблюдение требований пожарной безопасности, составлял и подписывал наряды-допуски на проведение работ повышенной опасности. Нагрузка была просто колоссальная, при этом оборудование несколько раз выходило из строя, сроки поджимали, но ничего, мы справились.
— Это невероятно! Мне кажется, при -56℃ работать просто невозможно! Поделитесь, а что дает Вам мотивацию трудиться в таких условиях?
— Я невероятно люблю свою дело. И мне нравится, что у меня есть возможность делать работу тысяч людей более безопасной, четкой, а бизнесы - более успешными и передовыми. Кроме того, сектор нефти и газа является ключевым для экономики нашей страны в целом, поэтому моя работа обеспечивала благополучие всех наших граждан.
Помимо этого, мне всегда было интересно «быть в тренде», осваивать все самое современное, продвинутое, заглядывать в будущее. Сейчас мы на той стадии цифровой трансформации, когда инновации из различных отраслей промышленности влияют друг на друга. А значит, в скором времени появится что-то принципиально новое.
Единственный минус, что моя работа связана с частыми разъездами, и мне удается мало времени проводить с семьей. Но близкие к этому уже привыкли и во всем меня поддерживают.
— А какой из проектов Вы считаете самым необычным?
— Наверное, внедрение блочных путевых подогревателей на базе термомасляных котлов в Ямало-Ненецком автономном округе, на нефтеперекачивающей станции №2, трубопроводной системы Заполярье – Пурпе – Самотлор, которая является самой северной нефтяной магистралью в России.
Особенность данного проекта заключалась в том, что все оборудование (котлы, горелки, насосы, трубопроводы, системы автоматики, сигнализации, учета и др.) было смонтировано внутри транспортабельных блоков, а установка предназначалась для выработки тепловой энергии за счет сжигания в котлах либо газа, либо нефтепродукта. Пусконаладочные работы мы проводили совместно с итальянскими специалистами из компании Cannon Bono Energia, и смогли обменяться опытом. В целом проект оказался довольно масштабным и интересным.
— Вы уже много добились в своей профессиональной сфере, Ваши достижения в области автоматизированных систем управления впечатляют. Какие цели Вы еще перед собой ставите?
— Из самого ближайшего - хочу ускорить процесс технического перевооружения на предприятиях, поскольку срок эксплуатации оборудования и систем автоматизации на многих станциях превысил проектный. Чтобы обеспечить надежность работы, предотвратить аварии и другие риски, необходимо выполнить современные технические работы.
А если смотреть шире, то хочу продолжить повышать свою квалификацию, чаще участвовать в международных проектах, плотнее изучать зарубежный опыт, чтобы придумать и внедрить новые способы по увеличению эффективности предприятий.
Автор: Е. Данильчук
