ТОЧНАЯ ДИАГНОСТИКА И УМНЫЕ СИСТЕМЫ
– Предлагаю начать не с «железа», а с IT – какие решения используются на Московском НПЗ для мониторинга работы оборудования?
– На нашем предприятии функционирует целый комплекс интеллектуальных систем управления технологическим процессом. Информация собирается с сотен тысяч датчиков, установленных на объектах, обрабатывается и предоставляется в удобном виде для специалистов всех уровней, инженеров и руководителей в режиме онлайн. В комплекс входят системы оценки состояния оборудования и мониторинга отклонений от технологического режима.
Важный проект – система управления инженерными данными. Этот цифровой сервис объединяет техническую документацию производственных объектов, сокращает время поиска информации во время ремонтов и эксплуатации. В базу данных включен максимально широкий спектр сведений: начиная от данных производителей, сроке ввода в эксплуатацию, основных технических характеристиках и заканчивая результатами проведения последних освидетельствований, осмотров, экспертиз промышленной безопасности. Все это позволяет проводить анализ и делать акцент на том оборудовании, которое находится в зоне риска, с тем, чтобы разработать программы оперативных работ, плановых замен или модернизации этого оборудования.
– Как был сформирован такой подход, чьи это разработки?
– Основа цифровых решений – это принципы и подходы, уже проверенные на активах Газпром нефти. В компании сформирован комплексный подход к управлению надежностью непрерывного производства нефтепереработки. Он сочетает в себе анализ рисков, оптимизацию загрузки и производительности объектов, оснащение системами мониторинга и диагностики, планирование ремонтов с применением IT-систем, повышающих точность и прозрачность. Многие решения разрабатываются и внедряются штатными специалистами.
К УРОВНЮ ЛУЧШИХ МИРОВЫХ ПРАКТИК
– Насколько справедливо сейчас говорить о том, что проведение плановых ремонтов – обязательное условие для надежной и безопасной эксплуатации оборудования на крупных предприятиях? Какие мероприятия являются обязательными?
– Каждый плановый ремонт – это результат работы большой команды профессионалов по разным направлениям – механике, энергетике, технологии, метрологии, капитальному строительству. Вместе с этим важная составляющая любого ремонта – подготовка. Здесь в задачи специалистов входит анализ надежности и выявление узких мест, требующих ревизии. Для повышения эффективности мы ориентируемся на лучшие мировые стандарты по управлению капитальными ремонтами. Методология позволяет эффективно планировать работы, структурировать задачи и мобилизовать силы подрядчиков – а это значительный объем предстоящего ремонта.
– Как на Московском НПЗ организована подготовка к таким ремонтам?
– Мы начинаем подготовку в среднем за 2 года до предстоящего ремонта. Составляется подробный план, где прописаны все этапы. В обязательный объем входят профилактические работы, рекомендованные производителями, и замена оборудования, у которого истек срок службы. Вслед за этим начинаются непосредственные работы на установках. Московский НПЗ – предприятие с непрерывным циклом производства, которое никогда не останавливается. В обычное время работают 2 технологические цепочки. Во время ремонта «большого технологического кольца» мы переводим рабочие потоки на комплекс «Евро+», который обеспечивает полный цикл производства – от подготовки сырой нефти до выпуска автомобильного бензина, дизельного топлива, авиакеросина. Мы должны уложиться в регламентный срок, все работы идут посменно по четкому графику. Разумеется, на период ремонтов формируется необходимый резерв топлива.
– Анализ данных мониторинга помогает в процессе?
– Да, ведь следующий вопрос – это выявление в процессе эксплуатации узких мест, где не достигаются технологические параметры, снижается эффективность. Это не должно сказываться на качестве продукции, соответственно, при вскрытии оборудования выявляют и устраняют проблемы. Немаловажную роль играет анализ надежности, который проводится в постоянном режиме. Информацию структурируют и вырабатывают рекомендации к ремонту. Сложные операции выполняют приглашенные специалисты, стандартные задачи решают сотрудники предприятия. После того, как работы завершены, оборудование проходит обследование представителями специализированных экспертных организаций и Межрегионального технологического управления Ростехнадзора.
УВЕЛИЧЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ КАК ВЕКТОР КОМПЛЕКСНОЙ МОДЕРНИЗАЦИИ
– Вы начали готовить переход на современное управление плановыми ремонтами с 2016 г. Какая цель такого перехода?
– Повысить показатели по такой характеристике как «эксплуатационная готовность». Методика расчета коэффициента подразумевает безопасное прохождение всего межремонтного пробега – 4 года – без каких-либо запланированных остановок. Если упростить, то это процент времени, когда НПЗ готов к надежной работе и выпуску продукции, а не находится на ремонте. Лучшие мировые практики предусматривают эксплуатационную готовность на уровне около 97%.
Благодаря реализации Газпром нефтью программы управления надежностью производственных активов, Московскому НПЗ удается вплотную приблизиться к этой цифре, а к 2025 г. имеются все предпосылки для того, чтобы занять место лидера отрасли. Достижение показателей потребует дальнейшей организационной трансформации, развития и внедрения специализированных IT и цифровых систем, культуры надежности. Московский НПЗ является примером, где всесторонне реализуются эти направления программы Газпром нефти. Важно, что все решения по переходу на 4-летний межремонтный пробег одобрены и надзорными органами: на заседании Научно-технического совета Ростехнадзора.
– Сегодня продукция МНПЗ обеспечивает порядка 40 % топливного рынка Москвы. Как повлияет увеличение межремонтного интервала на топливный рынок?
– Мы пониманием, что Московский НПЗ – важная часть инфраструктуры столицы, и всю ответственность, которая лежит на предприятии в части обеспечения Москвы и Московской области нефтепродуктами. Переход на 4-летний интервал – один из самых важных проектов по увеличению стабильности поставок. При этом практически каждый проект модернизации Московского НПЗ также направлен на это.
– Расскажите об основных этапах модернизации завода, позволивших перейти с 2-летнего на летний межремонтный пробег.
– Московский НПЗ ведет свою историю с 1938 г., установки изначально строились по проекту с межремонтным пробегом раз в год. Разумеется, многие из них были реконструированы в 80-х гг. и могут работать без остановок 2 года, но по сегодняшним меркам это тоже немного. Благодаря программе модернизации, которую мы начали в 2011 г., производственная база завода обновилась, что и позволило говорить о переходе к европейским стандартам обслуживания.
К 2015 г. у нас появились новые установки изомеризации, гидроочистки бензина каталитического крекинга, реконструирована установка гидроочистки дизельного топлива. Благодаря этому завод, а вслед за ним и столица, перешли на топливо Евро-5, что внесло значительный вклад в экологию. В июле этого года начал работу высокотехнологичный комплекс переработки нефти «Евро+». Который заменил сразу 5 установок прошлого поколения. Сегодня МНПЗ – это на 80% новое предприятие. И, конечно, все перечисленные объекты построены с 4-летним межремонтным периодом. Они введены в действие и успешно эксплуатируются.
– А с точки зрения управления процессом, что-то поменялось?
– Да. Увеличилась скорость, качество принимаемых решений, касающихся безопасности, надежности технологических процессов Московского НПЗ. Все анализируемые данные (информация из систем оценки состояния оборудования, развитая сеть инженерных данных) доступны персоналу и всем уровням инженеров и руководителей в режиме онлайн. Любое отклонение от технологического режима фиксируется в системе, алгоритмы, заложенные на программном уровне, предлагают решение, которое верифицируют специалисты предприятия, принимая необходимые действия для предотвращения отклонения.
ТЕХНИЧЕСКИЙ ПРОГРЕСС И ВЫСОКАЯ КУЛЬТУРА ПРОИЗВОДСТВА
– Сколько человек работе на Московском НПЗ?
– На сегодня – более 2 тыс. штатных сотрудников.
– Как переход на 4-летний межремонтный пробег повлиял на производственную культуру предприятия?
– Мы активно внедряем единую систему управления операционной деятельностью для повышения эффективности всех бизнес-процессов, в том числе надежности. Это квинтэссенция всех стандартных процедур и действий, выполнение которых позволяет максимально эффективно и безопасно решать различного рода задачи. Что касается технологического персонала, то мы уже видим положительные отклики. Речь идет о таких моментах как корректность проведения приемки-сдачи смены, проведение обходов технологического оборудования. Эти элементы влияют на развитие у наших специалистов лидерских качеств, повышение культуры поведения, операционную эффективность. Внимательный подход к ремонту и профилактике оборудования способствует более ответственному взаимодействию с подрядчиками и поставщиками материалов и запчастей. Все это является важными элементами создаваемой на предприятии единой культуры ценностей, культуры работы, где каждый вносит свой значимый вклад.
Автор: Е. Алифирова
