– Александр Александрович, специализация компании СервисЭНЕРГАЗ обязывает вас вникать в самую суть задач, стоящих перед сервисом технологического оборудования – особенно в сегменте газоподготовки и газоснабжения, где к безопасности предъявляются повышенные требования. Какие приоритеты вы здесь отмечаете?
– Сразу же подчеркну значение технологического оборудования в производственной структуре газовой энергетики и нефтегазовой отрасли. Еще несколько лет назад применительно к генерирующим объектам деление шло на «основное» и «вспомогательное» оборудование. Теперь специалисты более щепетильны и точны в профессиональной терминологии, и речь ведут о «генерирующем» и «технологическом» оборудовании. Это не просто игра слов.
Суть в том, что неправомерно и даже принципиально ошибочно, на мой взгляд, именовать «вспомогательным», например, технологическое оборудование газоподготовки – от эффективности, надежности и ремонтопригодности которого напрямую зависит работа любой электростанции, оснащенной современными газотурбинными, газопоршневыми или парогазовыми установками.
Это уже аксиома: без качественной и непрерывной комплексной газоподготовки исходный газ, поступающий на эти станции, попросту не получит необходимых проектных параметров по чистоте, влажности, температуре, давлению и расходу. То есть не будет обеспечена планомерная, эффективная и надежная эксплуатация энергоагрегатов – в соответствии с заложенными в них расчетными возможностями.
Это вроде бы понятная для профессионалов прямая зависимость, но, увы, еще не все специалисты придают должное значение качеству процесса газоподготовки и газоснабжения и соответственно техническому сервису оборудования, которые работают на конечный результат. Объективности ради, всё же отмечу, что мы в СервисЭНЕРГАЗе ежегодно констатируем рост примеров профессионального взаимопонимания и ответственности за поддержание работоспособности технологического оборудования.
Большинство эксплуатирующих компаний осознают ущербность подхода «когда сломается, тогда и починим» и заботятся о выполнении программ планового сервиса. Ведь в конечном итоге своевременный регламент установок газоподготовки дает явные выгоды. Главное – обеспечивается назначенный ресурс самих установок и гарантируется бесперебойная работа сопряженного оборудования на всем объекте. Будь то в газовой энергетике, нефтегазовой сфере или в иной газоиспользующей отрасли.
– О таком опыте, пожалуйста, подробнее.
– В компетенции СервисЭНЕРГАЗа находится решение всего комплекса сервисных задач на технологическом оборудовании, поставляемом как ЭНЕРГАЗом, так и другими производителями – на этапах монтажа, предпусковой подготовки и ввода, в процессе эксплуатации.
Приведу такие данные: по состоянию на март 2020 года общая наработка всех действующих установок «ЭНЕРГАЗ» превысила 13 млн часов. Ежегодно вводятся в эксплуатацию десятки новых установок газоподготовки. Естественно, что для их нормальной эксплуатации и полной выработки ресурса требуется своевременное техническое обслуживание, а при необходимости – модернизация, текущий или капитальный ремонт.
Теперь о наших возможностях. Мобильные бригады СервисЭНЕРГАЗа базируются в Москве, Белгороде и Сургуте. Сервисные специалисты обладают высокой технической квалификацией и уникальным опытом выполнения работ на особо опасных и технически сложных объектах. В прошлом году наши инженеры осуществили свыше 300 выездов для работ на различных объектах, включая удаленные и труднодоступные.
На первое место поставлю проекты модернизации. Порой складывается ситуация, когда модернизация создает единственную возможность обеспечить штатную эксплуатацию и заявленные технические характеристики, а то и вовсе – работоспособность оборудования.
Приведу пример. Основу компрессорной станции №4 «Западный Тэбук» ООО «ЛУКОЙЛ-Коми» составляют установки одного из российских производителей. Так вот, эти установки настолько часто выходили из строя, что эксплуатирующая компания вынужденно внесла их капитальный ремонт в ежегодные планы обязательных сервисных работ.
А ведь КС №4 – это важный элемент добывающей и генерирующей инфраструктуры региона. Станция компримирует попутный нефтяной газ, поступающий с Пашнинского, Савиноборского и Н. Одесовского месторождений. Сжатый ПНГ закачивается в транспортный трубопровод до города Сосногорск, где используется в качестве топлива для турбин Сосногорской ТЭЦ. В сутки компрессорная станция утилизирует порядка 100 тысяч кубометров газа.
Нас пригласили помочь разобраться в ситуации. Эксперты СервисЭНЕРГАЗа обследовали оборудование и выявили две основные проблемы, которые стали следствием ошибок в проектировании: 1) смазывающее масло, поступающее в винтовые компрессоры, имело критически низкую температуру, что постоянно приводило к «слизыванию» подшипников скольжения с последующим повреждением основных компонентов компрессоров; 2) фактические характеристики установок по входному давлению и давлению нагнетания газа не соответствовали требуемым расчетным параметрам на объекте. В совокупности это и стало причиной аварийных остановов, особенно в холодное время года.
В первую очередь, мы модернизировали маслосистему, установили байпас теплообменника и обеспечили возможность быстрого пуска в зимний период. Уменьшили степень сжатия рабочей среды. Расширили диапазон температур масла и компримируемого газа, внесли новые уставки, усовершенствовали систему охлаждения компрессорных установок. Обновили программное обеспечение САУ. Параллельно специалисты нашей ремонтной службы выполнили капитальный ремонт компрессоров.
В итоге, на протяжении вот уже двух лет эксплуатация этого оборудования не вызывает нареканий. Работоспособность и надежность агрегатов поддерживается теперь в штатном режиме – путем планового техобслуживания, проводимого нашими сервисными инженерами.
– Это пример из нефтегазовой отрасли. А как обстоят дела на объектах электроэнергетики?
– Следует сказать о проекте, выполненном на производственной площадке ТЭЦ-1 Уфимской ТЭЦ-4 (ООО «Башкирская генерирующая компания»). Здесь наши специалисты провели техническое переоснащение газотурбинной электростанции ГТЭС-25П в части газоподготовки и топливоснабжения.
На первом этапе осуществлена модернизация питающего трубопровода, который теперь оснащен высокоэффективной системой фильтрации. Степень очистки газа составляет 100% для частиц величиной более 5 микрон. Пропускная способность – 7 600 м3/ч. Согласно технологической схеме газоподготовки новая система установлена перед дожимной компрессорной станцией (ДКС), которая обеспечивает компримирование газа и его подачу в турбину ГТЭС.
Второй этап проекта заключался в осуществлении комплекса работ по модернизации и приведению ДКС к современным стандартам производства и эксплуатации газокомпрессорной техники.
Установлен новый винтовой маслозаполненный компрессор – основной элемент ДКС. Усовершенствована двухуровневая система регулирования производительности, что позволяет компрессорной станции максимально быстро и корректно реагировать на изменения нагрузки при переходных режимах работы сопряженной газовой турбины. Проведены обслуживание и модернизация маслосистемы ДКС, в которой теперь используется сложноэфирное синтетическое масло ESTSYN СЕ, специально созданное для установок на базе винтовых компрессоров.
Модернизирована система охлаждения ДКС с целью снижения перепада температур компримированного газа и масла в маслосистеме. Установлено современное программное обеспечение, после подключения и настройки обновленная система автоматизированного управления ДКС реинтегрирована с верхним уровнем АСУ ТП газотурбинной электростанции. Добавлены новые уставки и защиты. Выполнена опрессовка ДКС азотом – проверка всех узлов и соединений на герметичность.
На заключительном этапе (после пусконаладочных работ и собственных испытаний) состоялось всестороннее тестирование оборудования под нагрузкой – в сопряжении с газотурбинной установкой. Опробование проводилось ступенчато при различных режимах мощности турбины – от 2 до 22 МВт.
Как итог, реализация уфимского проекта повысила качество топливного газа, надежность газоснабжения и, следовательно, эффективность работы ГТЭС.
– Чем еще, помимо проектов модернизации, живет СервисЭНЕРГАЗ?
– Значительное место в нашей работе занимают текущие (локальные) и капитальные ремонты. При этом мы не выделяем, кем поставлено оборудование – нашей головной компанией ЭНЕРГАЗ или другими производителями.
В январе этого года на парогазовом энергоблоке ПГУ-225 Сызранской ТЭЦ была завершена плановая инспекция типа «С» (капитальный ремонт) газовых турбин. Подачу топлива в турбины PG6111FA здесь осуществляет система «ЭНЕРГАЗ», в состав которой входят пункт подготовки газа и компрессорная станция из трех установок.
Перерыв в работе ПГУ позволил нам выполнить капремонт газокомпрессорных установок №1 и №3. Специалисты СервисЭНЕРГАЗа заменили винтовые компрессоры, провели локальные ремонтно-восстановительные работы, заменили расходные материалы, в том числе газовые фильтры 1-й и 2-й ступеней очистки и масляные фильтры, произвели замену прежнего масла на масло нового поколения ESTSYN СЕ, выполнили опрессовку установок, осуществили предпусковые испытания.
Как правило, ремонту предшествуют контрольно-ревизионные работы. Один из последних примеров – это технический аудит вакуумных компрессорных станций (ВКС) на ряде объектов АО «Газпромнефть-Ноябрьскнефтегаз» в Ямало-Ненецком автономном округе. По результатам инспекции были составлены дефектные ведомости, подготовлены рекомендации по замене неисправных и выработавших свой ресурс узлов и элементов, предложен план проведения текущих работ и капитального ремонта ВКС. Всего наши эксперты проверили четыре станции.
Наиболее масштабные восстановительные мероприятия мы выполнили на вакуумных КС, действующих на ДНС-1 и ДНС-3 Вынгапуровского месторождения. Эти ВКС составляют здесь основу системы утилизации ПНГ низких ступеней сепарации. Помимо прочего, цикл работ включал демонтаж компрессоров, их доставку на ремонтную площадку в г. Ноябрьск и обратно, собственно ремонт агрегатов, повторный монтаж, пусконаладку, индивидуальное и интегрированное тестирование ВКС в составе объектов.
Технические инспекции проводятся не только на действующем оборудовании. Например, в конце прошлого года нам доверили ревизию мембранной установки выделения пропилена на нефтехимическом предприятии «СИБУР Тобольск». А уже в нынешнем марте СервисЭНЕРГАЗ завершил подготовку этого сложнейшего оборудования к вводу в эксплуатацию.
– Звучит как-то легко и просто.
– Честно говоря, этот проект стал для нас настоящим профессиональным вызовом. Пуску установки в Тобольске предшествовали доскональная проработка проекта, комплекс ремонтных, модернизационных и наладочных работ, а также цикл испытаний.
К работе были привлечены сотрудники исключительно высшего технического звена компании – ведущие инженеры и инженеры-эксперты, проект постоянно курировал наш главный инженер. На различных этапах свой неоценимый вклад внесли специалисты заказчика – ООО «СИБУР Тобольск», изготовителя установки – BORSIG, нашего швейцарского партнера – компании Enerproject SA. В целом, данный проект заслуживает, конечно, отдельного разговора.
Вообще, с инженерно-технической точки зрения интересны именно комплексные задачи. Как пример – реконструкция пусковой компрессорной установки для газотурбинной ЭС Восточно-Перевального месторождения. Мы последовательно выполнили ее ремонт, модернизацию маслосистемы, замену основного элемента – винтового маслозаполненного компрессора. Новый агрегат дополнительно оснастили системой мониторинга за температурой подшипников скольжения и системой контроля осевого сдвига винтов компрессора. Установили новое программное обеспечение, подключили и настроили САУ, провели пусконаладку КУ. Ввод оборудования состоялся после собственных испытаний и 72-часовой комплексной проверки в составе ГТЭС.
Отмечу, такая практика привлечения наших сервисных инженеров и экспертов эксплуатирующими предприятиями постоянно наращивается.
Таким образом, СервисЭНЕРГАЗ осуществляет весь спектр технических мероприятий: шеф-монтажные и шеф-инженерные работы; подготовка оборудования к пуску (наладка и испытания); техобслуживание в гарантийный период; сервисная поддержка в послегарантийный период; технический аудит; модернизация; локальный ремонт; капремонт с демонтажом техники; технические консультации и обучение эксплуатационного персонала заказчика; реконструкция оборудования с учетом новых условий эксплуатации; комплексная реконструкция неисправного оборудования; поставка и замена запчастей, комплектующих и расходных материалов.
По последнему пункту замечу, что речь об исключительно оригинальных запчастях и расходниках. Так как поставляемое Группой ЭНЕРГАЗ оборудование спроектировано настолько точно, что применение аналогов с неподтвержденными характеристиками ведет к поломкам техники.
– Хорошо, а какие еще фирменные отличия и особенности есть у вашего коллектива?
– В основе работы СервисЭНЕРГАЗа лежит принцип профессиональной специализации. Поэтому на нашем предприятии в статусе инженерных департаментов согласованно действуют четыре подразделения: строительно-монтажное, запуска, сервисное и ремонтное.
Весь сервисный процесс основан на организационном и инженерном опыте, накопленном нами при выполнении и сопровождении 153 энергетических и нефтегазовых проектов на территории 37 регионов России и стран СНГ.
Начиная с 2007 года, Группой ЭНЕРГАЗ введено в эксплуатацию 294 установки. География проектов – от Сахалина до Калининграда. Наше оборудование действует и на Дальнем Востоке, и в Якутии, Сибири, на Крайнем Севере, в южных и центральных регионах страны, в Москве и Санкт-Петербурге, а также за пределами страны – в республиках Беларусь, Узбекистан и Казахстан.
Плюс забота о текущих поставках и расширение номенклатуры продукции «ЭНЕРГАЗ». Из года в год растет число сервисных проектов, связанных с оборудованием других производителей. В итоге, значительно увеличивается объем работ и возникает новая специфика. Отсюда особую актуальность приобретают вопросы профессионального совершенствования наших инженеров, поддержания на должном уровне качества технических услуг, отбора новых квалифицированных кадров.
И здесь мы основательно рассчитываем на возможности Ремонтно-учебного центра – РУЦ, который строится на производственной площадке Группы ЭНЕРГАЗ в Белгороде.
– Расскажите подробнее.
– Ремонтный цех создается путем модернизации существующего ремонтного предприятия. Комплектуется новым оборудованием, современными станками и сборочно-разборочными механизмами, специальными устройствами и инструментами. Возрастут площади склада оригинальных запчастей и комплектующих. Одновременно оптимизируем и уточняем регламенты восстановительных работ. Расширяется и диапазон ремонтируемой техники.
На этапе проектирования мы тщательно изучили соответствующий опыт ведущих мировых производителей винтовых компрессоров. Если удастся воплотить все решения, то по уровню оснащенности и продуманности наш ремонтный цех не будет иметь аналогов в России.
Функции обучения и повышения квалификации возлагаются на тренажерный комплекс, структура которого позволяет совмещать теоретические и практические занятия. Площадка практического обучения оборудуется аналогами элементов и систем установок газоподготовки «ЭНЕРГАЗ», действующих на объектах. Это компрессорные блоки, различные технологические узлы, электротехнические компоненты, системы управления, инженерные системы.
Заранее разрабатываем программы семинаров и тестов-тренингов различного уровня сложности. Стандартные курсы подразумевают обучение базовым навыкам монтажа, наладки, пуска, сервиса и ремонта. Специальные, «продвинутые» курсы включают обучение тонкой настройке оборудования, рассмотрение нештатных ситуаций и алгоритмов устранения проблем, изучение новых стандартов производства, эксплуатации и обслуживания техники.
С открытием собственного Ремонтно-учебного центра мы получим возможность, что называется «с нуля», на качественном уровне проводить обучение и допуск наших механиков и инженеров первичного уровня к самостоятельной полевой работе.
Что же касается наших опытных и зарекомендовавших себя специалистов, то РУЦ открывает перспективы для совершенствования действующей в компании системы повышения квалификации и периодической аттестации сотрудников. Это, в свою очередь, обеспечивает лучшим работникам карьерный рост в структуре предприятия и открывает возможности получения высоких должностей инженеров 1-й категории, ведущих инженеров, инженеров-экспертов.
Планируем также на постоянной основе организовывать на базе РУЦ стажировки студентов профильных специальностей технических ВУЗов – конечно, в расчете на то, что в будущем такой подход обеспечит СервисЭНЕРГАЗ достойными молодыми специалистами.
– Александр Александрович, вы приоткрыли сейчас будущее компании. В чем, на ваш взгляд, главный приоритет успешности этого будущего?
– Хорошо известно, что критерий истины – это практика. И наш опыт показывает, что регулярное плановое поддержание рабочего состояния оборудования и профилактика неисправностей обходятся значительно дешевле, чем серьезный ремонт при неожиданной поломке. С профессиональных позиций я с большим удовлетворением констатирую, что всё больше эксплуатантов осознают ущербность «экономии» на сервисе.
Поэтому на взаимовыгодной основе Группа ЭНЕРГАЗ развивает в качестве главного приоритета Программу долгосрочных сервисных услуг. В рамках этой Программы мы вместе с эксплуатирующими компаниями разрабатываем перспективные планы и подписываем длительные контракты (сроком до 36 месяцев) на проведение комплексного обслуживания технологического оборудования.
С заказчиком согласовывается перечень действий и определяется график работ. Рождается «дорожная сервисная карта», где каждый этап становится для партнера менее затратен, чем аналогичные работы, выполненные разово или, тем более, в авральном порядке. В этом состоит наш расчет на общий профессиональный успех. Правильность подхода подтверждает сама жизнь.
Показательный пример – обслуживание оборудования топливоснабжения 4-го и 5-го энергоблоков Южно-Сахалинской ТЭЦ-1, крупнейшего энергоисточника Сахалинской области. На протяжении уже восьми лет мы выполняем здесь сервисные мероприятия на пункте подготовки газа и на пяти двухступенчатых компрессорных установках. Регламентные работы осуществляются через каждые 4 000 часов наработки – с последовательным отключением агрегатов, что обеспечивает безостановочную работу электростанции.
– Это направление наверняка требует новых методов работы?
– Абсолютно верно, поясню на примере. В январе СервисЭНЕРГАЗ и ЛУКОЙЛ-Коми на три года продлили долгосрочное соглашение, в рамках которого наши инженеры выполняют комплексное техобслуживание систем газоподготовки и газоснабжения для энергоцентра «Уса» (ГТУ-ТЭЦ на Усинском нефтяном месторождении) и энергоцентра «Ярега» (ГТУ-ТЭЦ на Ярегском нефтетитановом месторождении). Эти многофункциональные системы обеспечивают расчетные параметры топливного газа по чистоте, влажности, температуре, давлению и расходу. В их состав входят 9 технологических установок: два блочных пункта подготовки газа и семь газокомпрессорных станций в арктическом исполнении.
Так вот, в целях максимально качественного исполнения своих обязательств по этому контракту, мы специально создали в структуре СервисЭНЕРГАЗа обособленное подразделение «Ухта». Его сотрудники постоянно находятся на площадках энергоцентров и обеспечивают бесперебойную работу агрегатов газоподготовки.
Основные преимущества нового формата очевидны: доскональное знание сервисными инженерами особенностей «своего» оборудования, непрерывный и непосредственный контроль за ходом эксплуатации техники, четкое планирование поставок комплектующих и расходных материалов в необходимом объеме, оперативное реагирование на нештатные ситуации и возможность упреждать их возникновение, «живой» рабочий диалог между специалистами на объектах.
Именно такой подход мы считаем наиболее перспективным, а работу в этом направлении – приоритетной. В ближайших планах предусмотрено создание в структуре компании специальных подразделений, территориально привязанных к кластерам ключевых объектов сервисно-технического сегмента.
– Как вы справляетесь с трудностями, исходящими от эпидемии коронавируса?
– Если коротко, мы постоянно готовы к оперативной работе на любом объекте нефтегазовой отрасли и электроэнергетики, где действуют технологические установки, поставленные ЭНЕРГАЗом. Наши сервисные специалисты могут оказать специализированную помощь также всем предприятиям, эксплуатирующим газоиспользующее оборудование – в части обеспечения качественной подготовки рабочего газа любого типа и состава.
Ситуация, безусловно, непростая. Введены санитарные ограничения на уровне регионов и на уровне наших заказчиков. Площадки, на которых мы работаем, относятся к объектам повышенной опасности и зачастую являются жизненно важными элементами инфраструктуры. Поэтому мы обязаны быть в полной готовности для рабочих выездов и поставки ЗИП, чтобы гарантированно поддержать заявленный уровень надёжности нашего оборудования. Что мы и делаем.
Только за последний месяц выполнены сервисные мероприятия на целом ряде объектов, среди которых Н. Одесовское месторождение, Центральная ТЭЦ в Санкт-Петербурге, Харасавэйское м/р, ГТУ-ТЭЦ «Восточная» во Владивостоке, Ярегское м/р, Грозненская ТЭС, Речицкое м/р, ГТУ-ТЭС в Елабуге, Усинское м/р, Южно-Сахалинская ТЭЦ-1, Верхнеколик-Еганское м/р, Сызранская ТЭЦ, УКПГиК «Роспан Интернешнл» на Восточном Уренгое, нефтехимическое предприятие «СИБУР Тобольск».
Подчеркну, мы неукоснительно соблюдаем требования региональных властей и заказчиков. Вплоть до готовности еще до выхода на объект проходить в регионе самоизоляцию и тестирование на коронавирус. На сегодня нами получены необходимые пропуска для передвижения. При этом вне командировок сотрудники работают на удалении. Конечно, особая признательность нашим специалистам, которые в нынешних условиях запускают или обслуживают оборудование непосредственно на объектах. Одним словом, эпидемия строго экзаменует нашу коллективную ответственность и личную дисциплину, организованность и психологическую выдержку.
– Благодарим вас, Александр Александрович, за содержательную и интересную беседу.
– Пользуясь случаем, выражаю признательность нашим коллегам и партнерам – специалистам всех компаний, успешно эксплуатирующих современное технологическое оборудование газоподготовки и газоснабжения. Дорогие друзья, СервисЭНЕРГАЗ открыт для совместной работы и готов прийти к вам на помощь.
