- предпосылки использования предупредительной (прогнозной) диагностики состояния оборудования на предприятии;
- основные методы и подходы, используемые при прогнозной диагностике;
- реализация расширенного вибромониторинга с использованием системы прогнозной диагностики;
- обзор требований к оснащенности КИП и АСУТП технологического оборудования для внедрения системы;
- обзор существующих шаблонов диагностики оборудования по типам/производителям, а также типовых причин неисправностей;
- возможные варианты архитектуры решения: создание системы на предприятии или удаленный мониторинг оборудования в специализированном центре IPRC компании GE;
- примеры реализованных проектов в России и за рубежом с эффектами от внедрения.
Основными целями использования предупредительной диагностики состояния оборудования на предприятии являются:
- сокращение времени незапланированного простоя оборудования и количества аварийных ситуаций, связанных с его внезапной поломкой;
- выявление на ранней стадии незначительных изменений в работе оборудования, которые в последствие могут привести к серьезным неисправностям;
- заблаговременное оповещение оперативного персонала о потенциальной угрозе критической поломки оборудования;
- перевод большинства отказов оборудования из категории внезапных в категорию прогнозируемых за счет раннего обнаружения аномалии в техническом состоянии контролируемого объекта;
- оптимизация затрат и времени на обслуживание и ремонт оборудования: уменьшение издержек от незапланированного простоя оборудования, своевременный заказ необходимых запасных частей.
Рассматриваемые в ходе вебинара решения являются практическим применением концепции «Industrial Internet» (промышленный интернет) и «Digital Twin» («цифрой двойник») в контексте проактивного обслуживания оборудования. Сегодня данные системы и подходы уже используются на многих предприятиях в различных отраслях промышленности, таких как BP, Total, Chevron, Eni, SSE, Statoil, ConocoPhillips, Panhandle Energy, Entergy, E-on, Invenergy, RRI Energy, Ameren, Anglo American, Lonmin, Impala, Teck Metals, Delta Airlines и др.
Специфика решения основывается на использовании эмпирических моделей работы оборудования, а также готовых библиотек шаблонов диагностики неисправностей установок и агрегатов. Это позволяет обнаруживать на ранней стадии факт возникновения неисправности или разладки в работе оборудования, локализовывать источник неисправности, определять ее причину и прогнозировать сценарии развития ситуаций.
В системе используются готовые шаблоны различных видов технологического оборудования: -газовые турбины-типовые насосы
-электромоторы
-насосы подачи
-центробежные насосы
-двигатели
-поршневые компрессоры
-генераторы
-центробежные компрессоры
-трансформаторы
-паровые турбины
-промышленные вентиляторы
-котлы-утилизаторы -установки изомеризации
-теплообменники
-сепараторы
-гидроочистители
-воздухоподогреватели
-регенеративные воздухоподогреватели
-дымососы котлоагрегатов
-теплообменники питательной воды
-питательные насосы котлов
-конденсаторы
-дробильные установки
-турбины экспандеры
и др. В системе также имеются специализированные шаблоны для конкретных моделей оборудования различных производителей, а также есть возможность создавать новые шаблоны для специфических моделей и типов оборудования, используемых на предприятии. Например, в случае ГТУ имеются шаблоны для: Solar Turbines (Centaur 40/50, Taurus 60/70, Saturn 20, Mars 90/100, Titan 130/250 и др.), GE (более 10 моделей), Siemens Westinghouse, Siemens Energy, Mitsubishi Heavy Industries, Alstom Power, Pratt & Whitney Power Systems и др. Рассматриваемые в рамках семинара системы являются локализованными российскими решениями. На сегодняшний день имеется российский опыт реализации данной системы в рамках центра удаленного мониторинга объектов тепловой генерации.
